全球采购供应商质量改进程序16步课件.pptVIP

(一)潜在供应商评审PSA WWP全球采购供应商 新设备/新工艺/新人员要重新PSA 老设备/老人/新地方不需要重新PSA PSA没通过,一年之内不可重新评估(一年内不做两次) (二)选点决定 JPC会议(联合采购中心会议):分别从产品价格成本、运输成本、供应商能力等方面讨论决定。 (三）先期产品质量策划(APQP) 一旦供应商被选定，30天内，通用SQE必须到被选定的供应商处召开APQP启动会议，进行先期质量策划。 (四）预生产(PRE-PRODUCTION)会议 生产前准备会，由采购、质量、工程人员共同参加会议，分别从质量、能力、进度三方面保证生产进行。 以前叫PDT(Production Development Team),现在叫SMT(System Management Team). (五）样件批准(GP11) 由PE主导 GP11是为了证明设计是对的 交样文件、交样方法同PPAP很相似 对于整车来讲，叫OTS 对于动力总成，分别有预样件批准PRE-PROTOTYPE和PROTOTYPE样件批准 (六）生产件审批(PPAP) 由SQE主导 GP11目的：证明目前生产能够满足通用要求；对现在状态拍照，而且永久不能变(若有变动要重新递交PPAP), PPAP递交的文件具有法律作用 PPAP递交24个文件 (七）按节拍生产(GP-9) 1个工作日的合同产能(供应商跟通用签合同时约定的产能，例300件/天) SGM的日产量要求(实际销售所需) 产能A表 供应商质量控制计划审核表B 产能分析表C表 (八）早期生产遏制(GP12) 目的：早发现问题，完善控制手段，争取时间 实际上是在正常生产和检验后增加了100％检验，并且对过程控制加严 必须是独立于正常生产和检验区域之外的专门区域。 它是权宜之计：争取时间解决质量问题（TOP5),找到根本原因，更改PFMEA/CP和作业指导书 GP12是否能撤掉：a.≥1200套；b.连续半个月没有问题产品送到GP12区域； (九）持续改进(GP8) 着眼于质量提升，而不是质量改正 例如：降低致力于RPN值，是属于持续改进 (十）绩效监控 顾客每月寄给总经理的7个图表 (十一）供应商质量过程和测量(GP5) PRR适用于已确认是供应商引起的不合格问题的报告和解决； 是沟通解决供应商质量问题的一种手段 供方在接到通知后应在1个工作日内完成最初答复(进口件2个工作日)，否则顾客将发布“顾客满意PRR”. 供方在接到通知后15天内完成最终答复 (十二）一级发运控制(CS-L1) 由供方实施的不合格品遏制(由供方自己在供方处解决所有问题)，同GP12 (100％检验) 进入条件： A.供方采取短期或长期措施后同一质量问题的反复发生； B.高风险质量问题溢出 C.违反PPAP程序(如擅自更改原材料、分供方、检验标准等) D.对SGM造成重大影响或损失 E.GP12期间属于GP12检控内容但未被发现的。 F.售后重大质量问题 (十三）二级发运控制(CS-L2) 在一级受控发运的基础上由第三方追加实施的不合格品遏制(100%检验＋100％第三方检验) 由SGM根据零件缺陷和重要程度确定检查项目，并由SGM指定的第三方实施发运前100％检查，费用由供方负责 退出原则：二级退一级，一级在完全退出 凡受到二级受控发运的供应商，在受控发运期间，停止新业务 六个月内两次一级控制则停止新业务 (十四）质量研讨会 由通用SDE组织召开的 针对的问题： A.不能及时供货； B.反复出现质量问题 (十五）改进会议 实质上是SGM高层(采购经理)与供应商高层的谈话 内容针对供方常常出现且无法改进的问题 通常是质问：请问贵司还有能力做下去吗？ (十六）全球采购 实质上是当供应商无法满足通用要求无法做下去的时候，对供应商停止业务，改采用全球采购供应商(即通用认可过的，例如CKD件)，即顾客选用其他供应商的材料 April,2007 开 始 生 产 按 节 拍 生 产 (GP-9) 生 产 件 审 批 (PPAP) 样 件 批 准 (GP-11) 预 生 产 会 议 先 期 产 品 质 量 策 划 (APQP) 选 点 决 定 潜 在 供 应 商 评 审 先 期 计 划 和 预 防 零 件 生 命 期 时 间 线 早 期 生 产 遏 制 (GP-12) 全 球 采 购 改 进 会 议 质 量 研 讨 会 二 级 发 货 控 制 一 级 发 货 控 制