八钢1#265烧结机篦条糊堵原因研究及解决方法.docVIP

八钢1#265烧结机篦条糊堵原因研究及解决方法摘?要 通过对八钢1#265 m2烧结机篦条糊堵的问题进行原因分析，找出问题的症结，采取烧透减少烧结过湿层，除尘灰外配，改进篦条结构，增加铺底料厚度、制作、安装烧结机篦条自动清理装置等等一系列的措施，有效的解决了1#265 m2烧结机篦条糊堵的问题。 关键词 烧结机；篦条糊堵；过湿层；除尘灰 中图分类号 TF302 文献标识码 A 文章编号 1673-9671-(2012)082-0182-01 随着八钢公司产能规模的不断扩大，炼铁、炼钢、轧钢等各工序产生的各种含铁固体废弃物越来越多，为了降低生产成本，节约资源，减少环境污染，其中的大多数工业废料又返回烧结工序消化利用。由于这些固体废弃物的粒度细、粘性强、亲水性差，随着烧结工序中使用的除尘灰量、瓦斯灰的量大幅度增加，1#265 m2烧结机出现了篦条糊堵问题，导致风量分布不均衡，部分炉蓖条、隔热垫烧损、脱落严重，故障率增加，烧结矿产量降低,质量也受到一定程度的影响，特别是进入到冬季，炉蓖条糊堵尤为突出。 1 篦条糊堵原因分析 1.1 除尘灰对篦条糊堵的影响 通过一些数据可以得出部分除尘灰含铁品位低，且K、Na、Pb、Zn等有害成分高，特别是烧结机头二、三电场除尘灰尤为突出，Pb最高含量达到6.52%，Zn最高含量达到0.43%。这些除尘灰直接配加到1#265烧结机使用，造成除尘器内碱金属、Pb、Zn不断富集，通过对烧结机蓖条上的粘结物成份进行化验，发现粘结物中碱金属含量偏高，其中K2O、Na2O含量也偏高，通过以上分析判断正是由于除尘灰的直接配加、循环使用造成有害元素的不断富集。其与烧结机篦条的糊堵有直接关系。 1.2 混合料水分控制对篦条糊堵的影响 从烧结过程来看，当过湿带向下移动至台车篦条时，篦条表面和间隙中存在着大量水分，使篦条湿润，同时混合料中的瓦斯灰、除尘灰等细颗粒物料由于亲水性差且不易成球，在干燥带及过湿带形成大量粉尘随风流通过篦条间隙。当烧结机篦条间隙透风不畅时，一些具有粘性的粉尘与湿润的篦条接触，粘附于篦条间隙中。随着燃烧带下移，温度不断升高，粘附的粉尘发生矿相反应，便形成具有一定强度的粘着物。随着烧结生产的周而复始，经过多次的粉尘粘附和矿相反应，致使篦条间隙逐渐被糊死。从我厂的实际情况来看，混合料水分主要来自以下几个方面：原料本身自带水分（4-5%）、白灰消化加水、返矿润湿加水、混合机、制粒机加水。当混合料进入烧结机布料之前，其水分达到9.5％左右，过高的水分导致烧结过程中过湿层较厚，如果烧结终点控制不好，没有烧透，过湿层的水分和湿料就会将炉篦条糊死。 1.3 烧结终点控制不好 从烧结生产的过程来看，如果烧结终点控制得当，烧结饼烧透，终点温度应该控制在300℃以上，但如果由于水分波动大或终点控制不好，烧结终点的温度就会降低甚至过湿层在炉蓖条表面，过湿层中的水份和细颗粒物料就会粘附在炉蓖条上，造成炉蓖条间隙被糊堵。 2 解决措施 2.1 对1#/、2#265烧结机机头、机尾电场除尘灰、瓦斯灰等外配 烧结机机头二、三电场除尘灰含铁量低(为24％左右)，K、Na、含量高达20％以上，属于亚微米级、高比电阻粉尘，在烧结循环利用过程中制粒粘附效果差，易脱落，进入烟尘后电除尘器不易捕集，造成除尘效率降低，烟尘排放严重超标；三电场除尘灰品位低、粒度细，在烧结生产中利用价值低，同时易造成烧结机糊篦条，影响生产；再者，碱金属进入烧结矿后，在高炉上部以金属和碳酸盐形式循环和富集，会导致矿石软化温度和焦炭反应强度降低、球团膨胀、炉壁结瘤、腐蚀炉衬，危及高炉生产。经考察研究，决定采取技术改造措施，将2台265烧结机机头、机尾电场的除尘灰全部开路利用，电场的除尘灰、瓦斯灰、氧化铁皮等采用汽车拉运到一次料场进行混匀加工，按照一定比例配加到混匀料中而不是直接配加到混合料中。 2.2 加强操作检查，严格控制混合料水分及烧结终点温度 降低烧结过湿层厚度以减小过湿层对炉篦条糊堵的影响。为此，采取以下措施：①将烧结料水分由以前的9.5±0.5％降低到7.8±0.2％，将一次混合料水分由7.0±0.2％降到6.8±0.2％。当原料水分较大时，根据工艺要求，首先保证白灰消化效果，其次是混合机加水、冷返矿加水、制粒机加水。②提高看火工、混合机工的操作技能培训，对他们进行混合料水分估测训练；同时由工程技术人员不定期抽查，促使各岗位操作人员熟练掌握并提高其操作技能。③要求混合机工加强机旁操作检查，及时发现水分波动并作好相应调整，以稳定混合料水分。④针对不同混匀料堆、成分不同、烧结性能不同、配比不同的情况，提前取样、抽样、化验，进行预配料，⑤对制粒机加水系统改造为自动加水。 2.3 改进篦条结构 经