模块二 圆形槽工件加工(加工).doc

模块 槽类工件的加工 任务二 圆形槽加工 槽类工件加工方法的确定, 代码的应用, 刀路的规划。 能正确编制综合加工的加工工艺。 螺旋切入与切出的方法与程序编制。 任务描述 圆槽零件图如图所示 图1-1圆槽零件1图 图1-2圆槽零件2图 图2—7—1 螺柱 二、任务分析 1、零件图的工艺分析 工艺分析：根据图样分析所选机床能够满足精度要求，分粗精两次加工，以保证其表面粗糙度的要求，外轮廓加工时，没有刀具直径的限制，为了提高切削效率采用较大直径铣刀加工。48*48的槽圆角半径为R12，精加工道具的最大直径不能大于?24，考虑到?10铣刀具较常用，所以选用?10铣刀作为精加工刀具，槽深尺寸为自由公差，可以考虑在粗加工时直接达到尺寸要求。具体工艺见表4.6和表4.7。 2、分析零件图纸中的尺寸标注 图样分析：根据图样尺寸100×100mm，外形公差为±0.03，?8孔深度为10±0.03mm，槽形状直径尺寸为?48mm，深度3.5±0.03mm，?32mm槽深度5±0.03mm。表面粗糙度均为Ra3.2。 3、零件毛坯的选择 该产品为一般性零件，对材料没太大要求。该零件上下平面及四周均已按图纸技术要求加工好，要求铣削圆槽到规定尺寸，保证圆槽底平面与圆槽侧壁垂直度为0.02mm,圆槽直径分别为?48mm 、?32mm。零件毛坯尺寸为100mmx100mm 三、相关知识与技能 1、工序与工步的划分 确定加工方案 经过分析零件的尺寸精度、几何形状精度、位置精度和表面粗糙度要求，作出以下加工方案。 1.先粗铣外形，然后精铣外形。 2.先粗铣内槽，再精铣内槽。 2、刀具的选择 数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，对于铣削加工，编程人员除了考虑工件坐标系远点的位置外，还应考虑起刀点和退刀点的位置。起刀点和退刀点必须距离加工零件上表面一定的距离的安全高度，保证在停止状态时，刀具不与加工零件和夹具发生碰撞。下刀运动过程最好不用G00快速快速运动，而要用（G01直线插补）。要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则在编程时充分考虑数控加工的特点，能够正确选择刀具及切削用量。 对于铣削加工，编程人员还应充分考虑刀具的切入和切出方式。刀具切入的方式，不仅影响加工质量，同时直接关系到加工安全。对于二维轮廓加工，一般要求从侧向进刀或沿切线方向进刀尽量避免垂直进刀；切出方式也应从侧向或切向退刀。刀具从安全高度下降到切削高度时，应离开工件毛坯边缘5～10mm,以免撞刀，发生危险。 对于型腔的粗铣加工，一般应用键槽洗刀先钻一个工艺孔至型腔底面（留有一定的精加工余量），然后进行扩孔，以便所使用的立铣刀能从工艺孔进刀进行型腔粗加工，型腔粗加工一般采用从中心向四周扩展的方式。 粗铣外形高速钢键槽铣刀铣外形高速钢键槽铣刀槽高速钢键槽铣刀精铣槽高速钢键槽铣刀数控刀具有以下特点：刚性好（尤其是粗加工刀具）、精度高、抗振及热变形小；互换性好，便于快速换刀；寿命高，切削性能稳定、可靠；刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间；刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除；系列化、标准化，以利于编程和刀具管理。数控机床上用的刀具应满足安装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好等要求。在数控加工中，刀具刀位点相对于工件的运动轨迹和方向称为加工路线。即刀具从对刀点开始运动起，直至结束，加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、返回等非切削空行程加工路线的确定原则主要有以下几点： 应能保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求，且效率高。 应尽量缩短加工路线，既可以减少程序段，又可以减少刀具空程移动时间。 应使数值计算简单，以减少编程工作量。 此外，确定加工路线时，还要考虑工件的加工余量和机床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀完成加工。 加工顺序安排：基面先行原则，先粗后精原则，先主后次原则，先面后孔原则 5、量具及辅助用具的选择 外轮廓和圆槽直径用0～200mm电子游标卡尺进行测量，自动读出数据、端面的圆跳动用百分表测量，其中圆弧用R规测量。 游标卡尺测量范围：0-mm：分度值：0.02mm数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，包括主轴转速、背吃刀量、进给速度等，并以数控系统规定的格式输入到程序中。切削用量对于不同的加工方法，需选用不同的切削用量。合理的选择切削用量，对零件的表面质量、精度、加工效率影响很大。这在实际中也很难把握，要有丰富的实践经验才能够确定合适的切削用量。在数控编程时只能凭借编程者的经验和刀具的切削用量推荐值初步确定，而最终的切削用量将根据零件数控程序的调试结果和实际加工情况来确定。切削用量的选择原则是：粗加工时以提高生产率为主，同时兼顾经济性和加工成本的考虑；半精