精益生产 20120823.ppt

市场竞争及全球化 精益生产的五项原则 精益生产的两大支柱 1、 过量生产 2、库存浪费 3、搬运的浪费 4、作业本身 5、动作的浪费 6、等待的浪费 7、不良的浪费 = 时间利用率 * 设备性能率 * 产品合格率 1. 时间利用率 = (负荷时间 - 停机损失) / 负荷时间 * 100% = (有效)利用时间/负荷时间 2. 设备性能率 = (生产产品数 * 设计速度)/ 利用时间 *100% 3. 质量合格率 = (生产产品数 - 不合格品) / 生产产品数 * 100% 全员生产维护（TPM） 设备一生的管理 维修预防 事后维修 预防维修 改善维修 小组活动 （5S、自主维护、单点课程、改善提案、看板） 全员参与 设备综合效率 目标 主体 任务 方法 工作环境改善 员工士气提高 多技能复合型员工 全员生产维护（TPM） 促进生产效率化的 个别改善 以操作者为中心的 自主保养 以维修部门为主的 计划保养 提升操作/维修技能的 教育训练 导入新制品/新设备的 初期管理 构筑品质维护体制 品质维护 间接管理部门效率化的 业务改善 安全、卫生和环境管理的 环境安全 起初的5大支柱 增加的3大支柱 捷 德 中 国 页码* 精益生产 Folienmaster Shorter lead time and on time delivery 快速并准时交货 Grow the mix，special configurations 需求品种增加，个性化增多 Maintain / improve quality and reduce price 不断改进质量及降低销售价格 Total life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短 No boundary，business globalize village 无国界，业务“地球村” 制造产品？ 制造利润？ 企业运营的真正目的在于制造利润，因此在企业的整个运营过程中，如何获得最大的利润是企业运行的头等大事！！！ 企业的运营目的 精益思想的起源 上世纪20年代，福特公司严格的分工、流水线、一体化、大批量、少品种、规模经济是全球第二次工业革命的标志。 以丰田公司为首的日本企业研究发现两国国情不同，日本人不能使用美国大生产的一套，而需在成本上加以控制，改良后推出丰田生产方式，即精益生产 70年代的全球石油危机给了日本机会，他们孜孜以求的“小气”管理模式显示了巨大的威力 在微利的今天，精益生产成了全球制造业趋之若鹜的先进管理思想。 Folienmaster 精益生产如何加快流程速度 价值由客户决定，生产流程中给客户增加价值的活动为增值活动 （Value Added activity） 生产流程中没有给客户增加价值的活动为非增值活动（None Value Added Activity） 原材料存放 个人化 检验 半成品存放 Y 补号 包装 N 检验 N 返工 Y 成品存放 出货 物料从进厂到出厂，只有不到 8% 的时间是增值的！ Folienmaster 精益思想的要点 “精益”释义： 精益 （Lean）- 形容词：无肉或少肉，少脂肪或无脂肪， 文体或措词简练 反义词： 肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分 肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的 精益生产： 通过消除企业所有环节上的不增值活动，来达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的。 Folienmaster 精益生产系统 Value 客户驱动 站在客户的立场 上看待产品价值 Value Stream 识别浪费 确定产品的价值 流，消除浪费 Flow 同步流动 以最佳的流程 组织增值活动 Demand Pull 需求拉动 只生产和设计 客户所需要的 Perfect 追求完美 持续改善 降低成本， 改善质量， 缩短生产周期 自动化 自律的控制异常情况 即时生产 纠正生产情况或设备的异常 遵守标准作业顺序 完成生产计划 确保正确的搬运和库存管理 指示灯牌 标准 作业 数字表示板 仓库和库存物品标示板 防止错误操作 在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时 Folienmaster 七种类型的浪费 过量生产 库存 搬运 作业本身 等待 多余动作 不良