FMECA基与应用.pptVIP

FMEA介紹 (Failure Mode Effect Analysis) 失效模式與影響關鍵分析;Contents;FMEA歷史;FMEA是一種工程技術及方法,用以定義、確認及消除產品在系統、設計、制程及服務還沒有達到顧客以前已知的或潛在的失效、問題、錯誤等等.,它是:;它是一個“事前的行為”而不是“事后行為” -------減輕事后修改的危機;(設計、制造、裝配、售后服務、質量及可靠性等) ;1.確認已知及潛在失效模式 2.確認每一失效模式的效應和原因 3.風險優先評估(嚴重性、發生頻率及難檢度) 4.提供問題跟催及改正行動; ;1.一般的原則:FMEA之使用要越早越好,如此才能消除或減少設計錯誤之發生; 2.當設計新的系統、產品、零件、制程、設備時,在作概念設計或草圖時即可開始FMEA; 3.當系統、產品、零件、制程、設備有變更時; 4.當現有的系統、產品、零件、制程、設備有新的應用時; 5.當現有系統、產品、零件、制程、設備被考慮要改善時.;誰負責FMEA;DFMEA: ----有助於潛在失效模式及其結果的說明; -----識別相關的原因和機理; -----識別減少或消除失效發生的措施; -----有助於設計要求及其替代要求的客觀評價; -----有助於生產和裝配要求的最初設計; -----增加設計過程中失效模式及后果被考慮的可能性; ;DFMEA: ------有助於設計測試和開發程序; -----從顧客角度評價失效; -----允許跟蹤和文件化降低風險的措施; -----將來分析和設計的極好參考; -----設計FMEA過程的文件化.;FMEA的益處;在開發或設計概念形成時,DFMEA在體現設計意圖的同時,還應保證制造或裝配能夠實現設計意圖.主要由負責設計的工程師應用. 在開發或可行性階段,在生產制程及工裝的設計之前,主要由負責生產的工程師應用; FMEA 是一種隨著新問題和信息的出現而不斷更新的方法,是動態的永無止境的方法.;;分析制程特性;避免採用不良率高的設計和制程; 集中資源,循序改善產品設計和制程; 循環改善,不斷提升設計和制程可靠度改進設計之參考; 制程檢驗、測試標準、檢驗程序、檢驗規範等之參考; 下次FMEA分析之參考; 產品可靠性、制程安全性、環保之評估參考; 工程師訓練之參考; ;實施FMEA應注意的問題;設計FMEA;制程FMEA;FMEA之運用效應;針對客戶定義為重要或關鍵及產品工程部與品質保證部一 致認定其加工技術上有相當複雜程度，以及量產中良率低 於90%之產品者（或RTY低於90%者），Foxsemicon均須執 行PFMECA 1.PFMECA定義 制程失效模式與效應關鍵分析（Process Failure Mode,Effect and Criticality Analysis), 等同於是PFMEA，但同時會依據關 鍵程度層別出失效模式之優先等級以作後續改善 2.失效分析單位 2.1.產品工程部主導，各產品處QE，及制造單位組成. 2.2.其他相關單位: 配合失效分析單位采取預防和改正措施. ;嚴重度------S (Severity) 發生率------O (Occurrence) 難檢度------D (Detection) 風險優先數------ RPN (Risk Priority Number)=S*O*D;嚴重度定義;嚴重度(S)劃分標准;發生率(Occurrence);發生率(O)劃分標準;在現行的控制措施下,偵測失效發生的能力 劃分標準: 主觀判定 統計資料 1----有有效手段完全可以檢測出來 10----無任何手段可以檢測出來;難檢度(D)劃分標準;PFMECA表單格式;PFMECA表單填寫注意事項;PFMECA表單填寫注意事項;PFMECA表單填寫注意事項;PFMECA表單填寫注意事項;PFMECA Notes系統流程;進入 PFMECA 系統;新增/改版/作廢 PFMECA 系統;填寫 PFMECA 申請;送審PFMECA; Thanks ﹗