精益生产管理改版.ppt

* 4.1 工厂中的七大浪费 精益生产方式两大支柱 自动化定义（日文自働化） 当生产异常时，设备或生产线具有自动停止或作业员使之停止的能力。 准时化定义 在必要的时间，按必要的数量，生产必要的产品。 * 大库存是一种浪费 大库存的危害 ?????●增加利息负担 ???? ●占用场地厂房 ???? ●管理人员增加 ?????●出入库的搬运 ?????●除锈等工作浪费 ?????●长时间客户需求变化的浪费 ?????●最大问题：掩盖了生产过程异常的问题 * 产生库存的根源 1、“时代错误”的库存 2、“积习难改”的库存 3、“产能不均”的库存 4、“工序集结”的库存 5、“消化不良”的库存 6、“候鸟作业”的库存 7、“讨厌换模”的库存 8、“月底赶货”的库存 9、“设备故障”的库存 10、“顾及安全”的库存 * 实现精益生产的核心问题——缩短制造周期 长的制造周期带来的问题： 生产情况需要预测 对订货内容估计不足 按照计划进行生产 前工程向后工程送 大批量制造使时间不均衡 解决问题的方法——连续“一物流”的生产 * 河流与水库 在连续流生产过程中，一定设法使物流、信息流、价值流使其不断流动，切切不可停止，停止的东西不能创造附加价值。 物流≠物留 流动≠滞留 * 5. 实现精益生产的十大招数 * 第六招：5S现场管理 第七招：均衡化生产 第八招：快速更换模具 第九招：看板拉动系统 第十招：追求完美持续改善 * 第一招：生产的U型布局 ● ??? 进出料一人担当，组成一个流生产的布局 ● ??? 按工序排布生产线 ● ?? 生产速度的同步化 ● ??? 多工序操作不是多机器操作 ● ??? 作业员多能工化 ● ?? 移动式作业方式 ● ??? 机器设备小型化 ● 把U型线连起来，消除孤岛 * 第二招：U 型布局的设备 ● 三不原则：不落地生根，不寄人篱下，不离群索 居 ● 容易差遣原则：小型化、流动化、有弹性、变换 快 ●买裸体设备：只具基本功能、门当户对，不用巨舰大炮 ●设备要流动：管线不象葛藤，像“快餐车”，出入口同位置 * U型生产线 浙江康普瑞汽车零部件有限公司 精益生产研讨会  主讲人：陆锋 2016-03-28 * 目录 精益生产概念及起源 精益生产核心 精益生产从5S开始 彻底消除浪费 精益生产十大招数 用精益擦亮我们的眼睛 1. 精益生产概念 精益生产（Lean Production，简称LP）又称精良生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。 * 1.1 精益生产起源 精益生产方式源于丰田生产方式，是由美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花费5年时间，耗资500万美元，以汽车工业这一开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例，经理论化后总结出来的。 1990年著作《改变世界的机器》，第一次把丰田生产方式定名为 LeanProduction，即精益生产方式 1996年经过四年的“国际汽车计划” （IMVP）第二阶段著作《精益思想》。 1.2 精益生产起源（丰田生产方式）1 学习福特是丰田创新的开始； 1950年，日本的丰田英二考察了美国底持律的福特公司的轿车厂。当时这个厂每天能生产7000辆轿车，比丰田公 xxxxxxxxxxxxxxxxxxx司一年的产量还要多。但丰田在他xxxxxxxxxxxxxxxxxxx的考察报告中却写道“那里的生产体 xxxxxxxxxxxxxxxxxxx制还有改进的可能”。 * 1.3 精益生产起源（丰田生产方式）2 丰田英二和他的伙伴大野耐一进行了一系列的探索和实验，根据日本的国情，提出了解决问题方案。 经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式，使日本的汽车工业超过了 美国，产量达到了1100万 辆，占世界汽车总量的30％ 以上。 * 　就在在1980年，在以丰田公司为首的日本四大汽车制造公司潮水般的猛烈攻击下，美国汽车业的全球霸主地位失去了。1980年，日本汽车年产量达到1100万辆，取代美国成为世界上最大的汽车生产国。 1980年是美国汽车业的“恶梦年”：工厂接