润磨机设计.pdfVIP

1. 引言 1.1 润磨机的发展现状 1.1.1 国外润磨机的发展现状 筒式磨机是目前矿物加工领域应用范围最广、应用数量最多的一类粉磨设 备，问世于 19 世纪末，最早出现的是砾磨机，然后发展为球磨机和棒磨机，后 来对于加工特殊物料，国外率先于70 年代末成功的研制开发出了润磨机，润磨 机是对球磨机进行的改进设计，该机采用了独特的进料和排料方式，较好的解决 了含水量较高的粉状物料在磨机筒体的运动问题，大大提高了生产力。 随着物料加工的要求和对工作效率、工作环境的要求，国外在润磨机的传动 设备、支承结构、衬板材料、介质的尺寸和配比、自动控制等等方面做了许多有 益的改进，这些措施不仅大大提高了生产效率，而且显著改善了工作环境，降低 了噪声，减少了成本。 在传动方面，由于润磨机经常需要带负荷启动，传动系统必须适合这一工作 状况，小、中型润磨机选用的额定功率有一定的余量，以满足负荷启动要求。中、 大型润磨机为了减少电动机成本和便于维修，除采用液力联轴器或气力联轴器 外，还采用加一套微拖装置，用于润磨机需要低速旋转时。 耳轴支承近年来在国外由于技术的发展，滚动轴承的承载能力的不断提高， 外形尺寸的不断减少，渐渐出现了用滚动轴承取代滑动轴承的现象，滚动轴承的 摩擦系数远小于滑动轴承，可大幅度降低磨机安装功率、减少润滑油和冷却水用 量，节约电能和运转费用。 20 世纪80 年代，润磨机领域出现了磁性衬板，一般用于处理含铁磁性物质 的物料。目前，应用最多的绝大多数是金属磁性衬板。磁性衬板寿命可达普通高 锰钢衬板的4～6 倍甚至更高，大幅度提高了磨机作业率，磁性衬板可吸附在筒 体和端盖上，不需要安装螺钉，消除了料浆泄露造成的问题，减轻了工人的劳动 强度；磁性衬板较高锰钢衬板薄，可增大磨机容积，提高处理能力；较锰钢衬板 轻，可以减轻负荷，降低磨机运转功率，节约电能，还可降低工作噪声。 近年来，由于单片机技术和自动控制技术的广泛应用，润磨机的自动化程度 更高，不仅大幅度的提高了生产率，更减轻了工人的劳动强度，国外有些公司， 已经基本实现自动化控制。 1.1.2 国内润磨机的发展现状 国内润磨机的研制起步较晚，始于上世纪90 年代末。但是近年来，通过吸 收国外先进技术，在消化吸收、自主创新的基础上，进行了大量的实验室模型试 验，采用了一系列的先进技术。目前，国内的润磨机发展水平与国外同类设备相 比，在系统参数、机械结构、辅机配置、自动控制等方面不仅做了大量的调整和 改进，而且强化了润磨机的混料和细颗粒粉磨功能，改善物料在磨机内的运动， 提高了处理能力。由我国研究开发的润磨设备已广泛投入工业应用, 取得良好工 艺效果。 国内润磨机的价格仅为进口同类产品的三分之一，其各项性能指标及设备可 靠性不仅达到或超过了国外设备水平，而且还为国家节省了大量外汇。 1.2 润磨机的工作原理 润磨机，是润式混捏球磨机的简称，它以润态方式研磨和处理半干、半湿物 料。通过润磨后，提高物料粒级和堆比重，为下道造球工序提供物料，并造出强 度高、不易破碎的生球和干球。 润磨机主要由进料部、主轴承部、筒体部、大小齿轮装置、减速器、主电动 机、慢速驱动装置。顶起装置及润滑、电控等部分组成。 润磨机为单仓周边排料润式磨机，物料经给料机从给料端中空轴进入筒体内 部，主电机经联轴器、减速器、大小齿轮装置驱动装有研磨介质（钢球）的筒体 旋转。研磨介质在衬板的摩擦力和离心力的共同作用下。被提升到一定高度后瀑 落下来，给物料以冲击，使大颗粒的物料得到破碎。另外物料与研磨介质（钢球）。 衬板之间的研磨作用，形成大量针片状细小颗粒，最后经筒体圆周边缘排料口排 除磨机，完成润磨作用。 润磨机的工作原理简图如图1-1： 图1-1 1-电动机；2、4-联轴器；3-减速器；5-小齿轮；6-小齿轮座；7-大齿轮；8-筒 体；9-轴承；10-人孔。 1.3 润磨机设计参数及设计要求 （1） 传动形式——边缘传动 （2） 排料形式——周边排料 （3） 工作方式——连续工作 （4） 支承方式——耳轴支承 （5） 有效内径×有效长度（ × ）=1200×4500 （ ） D 0 L 0 mm