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轨道板铺设、CA砂浆灌注和凸台树脂施工作业指导书 项目名称 施工工序操作方法 备注 轨道板出厂验收、 装车、运输 轨道板出厂验收、 装车、运输 轨道板在双城制板厂出厂时，应进行外观尺寸检查、平面性检查及外观检查，其精度应符合下表规定： 轨道板允许偏差表 检 查 项 目 允许偏差（mm） 轨道板长度 ±5 轨道板宽度 ±3 各断面厚度 ＋3 －0 预留螺栓孔间距 5 挠曲 ±3 承轨台面平面度 1 检查轨道板外观质量：轨道板不允许有裂纹；承轨部位表面气孔、粘皮、麻面等其长度不大于20mm，深度不大于5mm，锚穴部位不允许出现裂缝、脱皮、起壳等现象；其他部位表面缺陷其长度不大于80mm，深度不大于8mm，轨道板四周棱角破损和掉角长度不大于50mm，板侧不允许露筋。用直尺、标准块和弦线检验钢轨中心线平整度，偏差不得大于3mm，不合格的轨道板应就地进行修补或作废弃处理，目视检查轨道板中心线和钢轨中心线标记清晰程度，并用直尺检验中心线位置，横向误差不大于1mm。符合上标技术指标要求的轨道板，才能装车运输。 轨道板检查合格后,采用四点平吊装车，起吊钢丝绳直径不小于16mm；起吊前要检查钢丝绳的质量和吊环是否扭紧；轨道板平面存放不超过4层,每层之间用2400×100×50mm方木支垫在设计支撑处,支撑2处，轨道板侧面采用橡胶垫支垫，防止轨道板出现三点支撑以及出现轨道板棱角四周边缘破损现象；轨道板吊装完毕后用麻绳进行固定，避免运输中发生滑移，运板车在便道上行使速度控制在15km/h范围内。 轨道板 （临时） 存放 轨道板临时存放，采用横向竖立方式，存放在相同高度的相邻两台座或组合钢梁基础之上，两点支撑，相邻两台座或组合钢梁基础之间的距离与轨道板设计支撑位置一致，轨道板底部放置100×100mm方木或20mm厚100mm宽的橡胶皮垫支垫。为防止轨道板倾倒，在轨道板第一块存放前，在存放台座的前端做一个组合钢架，钢架高度与轨道板横向高度一致，并利用螺栓或钢板焊接固定在两台座上，钢架支撑在轨道板面的中部，轨道板落在台座上以后，轨道板横向侧面利用吊具锁住钢丝绳斜向固定在钢架上，轨道板纵向侧面用通长钢丝绳固定在钢架上，后续轨道板存放则利用三个以上的N型钢扣件在轨道板横向顶面固定在前一块轨道板上。 轨道板 吊装与 粗调 轨道板通过运板车运输到现场后，用铺板门吊（或25t汽车吊）吊装，采用四点平吊（要在吊点处放置橡胶皮垫），起吊前检查钢丝绳和吊环是否牢固，起吊过程中下面严禁站人，人工辅助直接吊装到混凝土底座上；基本轨道板中心线与凸台中心线位置偏差不超过2mm，轨道板与两侧凸形挡台之间的间隙之差不超过5mm，底座上同样要放置2400×100×50mm方木支垫在轨道板设计支撑位置，凸形挡台四周对称放置4个护边角钢板和木楔，轨道板落下后，拆除吊具，安装支撑螺栓，安装时注意拧紧丝扣，同时不损伤轨道板边，将轨道板顶起至一定高度，取出板下的支撑垫木，准备进行轨道板状态调整。 轨道板 精调 轨道板粗铺后, 轨道板精调应避免在气温变化剧烈、大风或能见度较低等恶劣气候条件下进行。轨道板精调采用棱镜标架法或螺栓孔定位适配器进行，采用全站仪配合棱镜测量。 人工利用轨道板调整机具（根据测量结果）进行轨道板调整。曲线地段铺设轨道板，应将轨道板向曲线外侧移动正矢的1/2。使得轨道板的标高、中线位置以及与凸台之间的间隙达到设计和规范要求。轨道板与底座间隙不小于40mm,不大于60mm;轨道板与凸台之间间隙不小于30mm，不大于50mm；轨道板中线位置偏差不大于2mm；轨道板支撑点处承轨面高程偏差±1mm；与两端凸形挡台间隙之差不大于5mm。轨道板精调合格后，应在凸形挡台与轨道板间加木楔子固定，并在轨道板边底座上锚固螺纹钢筋，通过用角钢压在轨道板上，防止轨道板在灌注时发生上浮现象，尤其注意曲线地段轨道板向曲线内侧滑移。轨道板精调后，还应对前后2块轨道板进行高低和左右关联检查，偏差均不得超过2mm。调整好后设置防护标签，严禁踩踏。 铺设CA砂浆 灌注袋 轨道板精调且防上浮及侧移装置安装结束后，用钢尺测量轨道板与底座之间的间隙，确定砂浆层厚度，选择合适大小的灌注袋；将底座上的积水和杂物清理干净后直接铺设灌注袋，对灌注袋进行仔细的质量检查，不得出现褶痕、破损现象；灌注袋应平整地铺放在底座混凝土面上，灌注袋的U型边切线应与轨道板边缘齐平，偏差应小于10mm，并在灌注袋的四个边角位置用木楔压住。 CA砂浆 灌注 CA砂浆 灌注 CA砂浆 灌注 CA砂浆车采用线上