第九章节 产品失败模式或分析方法.doc

第九章：產品失敗模式与效應分析 品質管理的追求是將問題在事發前找出來加以解決。即通常所講的預防性措施，几乎每一個公司都將預防性措施叫得十分響亮，但真正實施起來卻不夠得力。日本的管理學者曾做過這樣的統計來証明預防措施的重要性。當一個產品在生產前將不合格品找出來處理以花費一元計。倘若整個產品已經做好被發現不合格再修理約需10元的代价，倘若一個批量被退貨，而返工至少需花費100元的代价；倘若產品到了用戶手中被退貨，則至少需花費1000元的代价。只可謂四兩拔千斤，預防措施的重要性是顯而易見的。 產品的預防性措施應從產品的設計工作開始實施，就像治理河流要從源頭開始一樣。一個設計不健全、結构不穩定的產品，即使生產線小心謹慎地做，增設關卡100%的檢查再難以保証，因為生產線除了將各零件按規定的要求正确安裝之外，沒有任何辦法可以改變產品先天的不足。這不是假設在本公司有這樣的產品。 在一些知名的大公司，早些年就有了產品設計及制程的FMEA運作程序，每一個產品的設計審查都嚴格地按程序進行，這樣會將產品生產前的風險降至最低。 FMEA的方法，簡單地講，就是在產品設計或生產前，預測或假設產品有可能出現的缺陷，并評估出現的机率及該缺陷的嚴重程度。在預測缺陷時可以比較同類的產品或競爭對手的產品，同時假設用戶可能出現的不适當操作等。 以下一個FMEA的運作程序為例來講述其應用方法： 失敗模式与效應分析(FMEA)0目的： 實施失敗模式效應分析(Failure Mode Effects Analysis簡稱FMEA)之目的，在 于及早發現与消除設計或制程上可能發生之缺點；對于無法避免之缺點，則 應減輕其影響。 0范圍： 适用于本公司之所有產品。 0定義： 3.1失敗模式：零件、產品或系統可能發生功能缺失之現象。一般常見失敗模式 為：彎曲、變形、裂痕、腐蝕、濁漏、磨損、無法裝配、振動、 翹曲、短裝、短路、粗糙、生鏽、砂孔、扭曲、過緊，等。 3.2失敗原因：對于每一個失敗模式，其原因如3.2.1所列。失敗原因在FMEA 中是非常重要項目，因其為采取改正措施与預防措施依据。 3．2．1失敗原因 -----設計因素---不當壁厚、不當公差、不當應力計算、物料規格錯誤、振 動、不當配合、零件過負荷、污染等。 -----制程因素---不當裝配扭力、工具損坏、培林磨損、不當冷卻、腐蝕、 縮水、不當組合、不當量測等。 3．3失敗影響：一旦發生某項缺點，客戶可能發現之現象。 3．4現行控制：為防止該項缺點發生，目前所采取之管制方法。 3．5嚴重度：當缺點發生時，可能對客戶所造成的影響嚴重度。 3．6風險优先數(RPN)：此項RPN，為一項產品之缺點綜合指標。凡RPN數字 較大，且發生度也較大者，應列為改善措施第一优先考慮。 0作業程序及職責： 4．1設計FMEA 設計FMEA實施目的，在于及早發現及消除設計上可能發生之缺點，并采取 改正及預防措施。 4．1．1設計FMEA實施流程，請參照(附件編號5.1) 4．1．2設計FMEA必須于早期開發階段開始實施，并隨著開發進展經常更新 設計FMEA資料。設計FMEA必須全部完成于試作送樣与小量產階段 之前。設計FMEA實施方法，請參照(附件編號5.2) 4．1．3設計FMEA會議由工程部負責此開發件之工程師負責召開，參与此開 發件之相關部門、協力厂商必須派相關人員參加，會議中必須填寫設 計FMEA表格(附件編號5.4，5.5) 4．1．4工程部工程師必須負責把做成之設計FMEA表格分送各与會人員，并 存檔于產品開發檔案中以備查。 4．2制程FMEA 制程FMEA實施目的，在于及早發現制程上可能發生之缺點，并采取改正及 預防措施。 4．2．1制程FMEA實施流程，請參照(附件編號5.1) 4．2．2制程FMEA必須于早期擬定生產計划，并于采購或制作生產設備、夾 具、治具之前開始實施。制程FMEA必須全部完成于第一次量產階段 之前。制程FMEA實施方法，請參照(附件編號5.3) 4．2．3制程FMEA會議由工程部負責此開發件之工程師負責召開，參与此開 發件之相關部門，協力厂商必須派相關人員參加，會議中必須填寫制 程FMEA表