爆破设计方案课稿.docVIP

爆破施工设计方案 ***公司 编制人： 审核人： 爆破作业项目概况 爆破作业项目计划时间 2015年3月11日至 2015年3月25日 委托单位名称 ***公司 爆破作业项目地点 ***运输路面 爆破作业项目内容 本次爆破工程主要在***距北面高压线170m处的采矿区，进行石膏开采，石膏矿北面石膏运输道路路基工程 单次爆破用药量 炸药每次用量1967.40kg；导爆管120发/次 计划爆破次数 3次 爆破总用药量 总用药量为：工业炸药5902.2kg；导爆管360发 参与本爆破作业人员 *** ***公司 爆破施工设计 一、工程概况 ***本次爆破工程主要是开采距北面高压170m处的采矿区的石膏开采工程，和石膏运输路基开拓工程。 ***石记场石膏矿区H2石膏矿，属于***公司，矿区生产规模20万吨/年，矿区面积0.1385平方公里，交通十分便利。该公司主要开采石膏，其岩性下部为褐黄、灰褐石膏质，属冲积物。 二、爆破施工方案选择 本采石场属露天矿山采石场，开采规模小，岩层坚固、层面稳定，为减少安全生产事故发生，增大开采能力，选用中深孔台阶式爆破。 三、工程要求 1、控制噪音 将噪音等爆破危害控制在安全范围内，保证本矿工作人员、本矿相关设施绝对安全、保证外来办事过往行人及设备的绝对安全。做到安全生产、文明施工，不得出现任何爆破事故 2、质量要求 严格按设计图纸，设计说明施工，台阶高度10米，台阶坡面角达到75度，爆破粒度均匀，1立方米以上大块用抓钩机锤头破碎，达到破碎虎口要求。 采场底板要求±0.5米，不允许出现根底。 3、工期要求 按计划爆破各个品种矿、岩。必须具备：场地整平区域、穿孔区域、爆破区域、采装区域，满足下道工序正常生产。 四、爆破方案的选择 （一）浅孔爆破 修斜坡路时，必须采用Y-26凿岩机实行浅孔爆破，孔径Φ=38-42mm. 布孔方式，如图所示 采用三角形布孔方式 起爆方式 采用排间微差的起爆方式 使用毫秒微差导爆管，控制时间间隔，使矿、岩充分挤压，破碎，达到预期效果。 起爆顺序如图所示： 采用松动爆破的方式，合理利用临空面，改造临空面，创造临空面，使矿、岩得到充分破碎。控制同段最大起爆药量。 安全性和可靠性 松动爆破采用了较小的炸药单耗，较优的爆破参数， 可使每个炮孔所装炸药在爆炸时释放的能量与爆破介质所需能量相等，使矿岩达到破碎和松动的目的，而无更多能量引起矿、岩抛掷和地面震动，从而在根本上保证爆破施工的安全性和可靠性。 同段最大起爆药量 按距被保护建筑物的距离，确定同段最大起爆药量，保证周围建筑物的安全。 炮孔的堵塞 炮孔装药结束后，必须用孔粉等填塞，填塞高度在孔深的1/2左右，防止冲天炮现象发生。 （二）中、深孔爆破 确定部位。由测量、地质专业人员用仪器，在现场地表放线，确定品级界线。采用D-90钻机穿孔、按正常段高、正常孔深、穿孔爆破。 孔径Φ=90mm 布孔方式 采用三角形布孔方式如图所示 起爆方式 采用毫秒微差的起爆方式 使用毫秒微差导爆管起爆，控制时间间隔，使矿、岩充分挤压，破碎达到预期效果。 起爆顺序如图所示： 孔内采用导爆管网路，地表亦采用微差导爆管网路。 孔网参数 孔径：D=90mm 孔距：a=4m 排距：b=3.3m 底盘抵抗线：w=3.3m 孔深：L=h+2m；L=12m 段高：h=10m 炸药单耗：q=0.12kg/t;矿石比重：d=2.76克/cm3 单孔药量： Qd=q*a*w*h*d Qd=0.12*4*3.3*10*2.76 Qd=43.72（kg） 延米装药量 Qy=（1/2*9cm）2·π*100cm*0.95g/cm3 Qy=6040.58g Qy=6.04kg 同段最大起爆药量 同段最多孔数不能超过1个 同段最多起爆药量不超过 Q总= Qd Q总= 43.72kg 5、装药 为提高炸药的爆炸利用率，克服孔底夹制作用，采用偶合装药方式。 为考虑起爆能及传爆长度问题，采用两组起爆药包装药，即：底部装药1/3xQ总后，装入第一组起爆药包，再装入1/3xQ总后，装入第二组起爆药包，使炸药全部爆轰。 有水炮孔装乳化油炸药，配备起爆药柱。 6、堵塞 堵塞材料为钻孔时钻出的岩石碎屑； 保证堵塞的连续性，保证堵塞的高度； 7、连线 地表为微差导爆管； 地下为微差导爆管网路； 干线使用胶质母线与起爆器、起爆针相联； 所有接头均用绝缘包布、包扎、六层以上、具有足够的约束力； 五、警戒 A、东、西、南、北各设1个警戒； B、设起爆总指挥1人 C、每个起爆点必须2个人作业 六、起爆 A、视觉信号为红旗，听觉信号为警报器 B、严格执行《爆破安全规程》 七、安全距离 1、爆破