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锅炉省煤器改造节能效果分析 　　摘 要：对于75 t/h CFB锅炉存在的排烟温度高，省煤器出口给水温度低于汽包饱和蒸汽温度的现象，采用了小直径光管省煤器，通过收集该炉省煤器改造前后的运行参数及管束的设计及施工资料，对比分析了省煤器改造后的节能效果，解决了排烟温度高的问题，为同类型锅炉省煤器改造提供案例及效果预判。 　　关键词：CFB锅炉;省煤器;排烟温度 　　中图分类号：TK223.3 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）03-0178-01 　　省煤器是锅炉主要的换热设备之一，其主要作用是提高锅炉给水温度，减少汽包材料热应力，回收利用烟气中的部分热量，达到减少锅炉燃煤消耗量的目的。其换热性能直接影响到锅炉热效率，从而影响全厂运行经济性。现在面临SCR改造的需要，为了节省空间和成本，需要在原有烟道省煤器位置内布置一层SCR脱硝催化剂层，需要改造省煤器管束的布置方式以预留催化剂层所需空间。提高换热性能最直接的措施就是增加省煤器的有效受热面积。而目前省煤器的主要形式是鳍片管式省煤器，然而通过改造的效果能直观突出光管省煤器的有效换热面积比原有鳍片管要多，占用空间小，吸热量有所提高，达到了改造的目的。 　　1 设备概述 　　1.1 锅炉概况 　　 广东某集中供热厂总供汽能力为220 t/h，5台锅炉均为循环流化床锅炉，其中需要改造的锅炉额定蒸发量为75 t/h，单汽包自然循环、中温绝热旋风分离器、负压给煤的循环流化床锅炉。锅炉设计性能参数，见表1。 　　锅炉日常燃用煤种为大同烟煤，设计煤种资料见表2。满负荷时设计煤种的消耗量为12.726 t/h。 　　1.2 原省煤器形式 　　 原省煤器分为上、中、下三级，各级省煤器的上下两排管束错列布置，横向排数分别为18和17排，纵向排数均为12排，管子中心线横向间距125 mm，纵向间距120 mm。省煤器管采用Φ32×4的20#锅炉钢管，并且管子顺烟气流速方向前后两端都焊接有高度为40 mm、宽2 mm的肋板。光管外表面总换热面积637 m2，鳍片总换热面积1 054 m2。 　　2 结合SCR脱硝改造的省煤器改造 　　2.1 改造前存在问题 　　 改造前75 t/h锅炉的排烟温度达到150 ℃以上，省煤器出口集箱进入汽包前的给水温度只有180 ℃左右，与汽包饱和蒸汽压力对应的饱和温度230 ℃低50 ℃左右。锅炉热效率只有86.21%，产汽标煤耗达到了124.28 kg/t，严重影响了锅炉的经济运行，并且造成大量的热量损失。 　　 由于在省煤器原有空间内需要布置SCR脱硝催化剂层，省煤器在竖直烟道的占用空间需要进一步缩小。而第一级省煤器后的烟气温度要求达到280～420 ℃范围内才能满足SCR烟气脱硝的脱硝效果，但改造前省煤器级与级之间没有温度测点监控。 　　 烟气流经省煤器的温降只有280 ℃左右，省煤器出口给水温度只有180 ℃，未能达到汽包饱和温度。 　　2.2 省煤器改造后 　　 改造后由原来的上中下三级省煤器缩减到上下两级省煤器，中间间隔位置留给布置SCR脱硝催化剂层。各级省煤器的上下两排管束错列布置，上级省煤器横向排数分别为29和28排，纵向排数均为18排，下级省煤器横向排数分别为32和31排，纵向排数均为20排。管子中心线横向间距上、下级省煤器分别是85 mm和76 mm，纵向间距70 mm。省煤器管采用Φ25×3的20#锅炉钢管。光管外表面总换热面积983 m2。改造前后的受热面积计算对比，见表3。 　　3 改造后节能效果分析 　　 2015年10月份改造完成后首次进行调试，经过一个月的运行调整和摸索，11月的运行参数明显地有所改善，特别是锅炉排烟温度对比2015年8月改造前的情况，明显地看出排烟温度下降到120 ℃左右，比改造前下降了近25 ℃左右。另外，省煤器出口集箱进入汽包前温度已达到220 ℃左右，比改造前提高了40 ℃。在锅炉热效率方面，经过以往运行实际的经验，在其他运行参数不变的情况下，排烟温度每下降10 ℃，锅炉效率提高约0.6%。本次改造提高锅炉效率约达到2%，减少售汽标煤耗约2.4 kg/t。按照该锅炉每月产汽量35 000 t计算，共节省产汽标准煤84 t，原煤低位发热值按照5 000 kcal/kg折算为117.6 t，按照每吨原煤420元的价格计算，每月节省燃料费用 4 9 392元，全年可节省燃料费用约60万元。 　　4 结 语 　　 通过结合SCR脱硝工程改造的省煤器改造过程，对比得出光管受热面积在实际运行过程中的有效受热面积要明显高于原有鳍片管受热面积，并且布置紧凑，能够腾出空间布置SCR脱硝催化剂层。而且有效降低了锅炉排烟温度，显著