常减压工艺课件幻灯片.pptVIP

常减压蒸馏工艺操作 2012年8月 一.1#常减压装置概况 1#常减压装置始建于1973年，1978年实现常减压蒸馏的配套生产，设计加工能力15万吨/年。 1997年，自行设计、自行组织施工，采用新技术、新工艺、边生产边改造的方法对装置进行了改造，使该装置年常减压加工能力达到30万吨。 1998年6月，利用原减压塔壳体更换内构件，同 时新建减压炉一座，对减压系统实施改造。 2001年对装置进行节能改造，新增常炉一座。 2012年6月对减压系统进行了扩量改造，新增减压炉1座，减压塔塔盘更换为规整填料，换热流程进行了优化调整，高温管线材质升级，年处理能力达到60万吨，为泰州石化的跳跃式发展奠定了良好的基础。 二.产品说明 1#常减压装置以苏北原油为主要原料，经过常压塔、减压塔的蒸馏工艺，以常、减压塔侧线油为主要产品，作为催化、酮苯装置的中间产品。 三.原辅料质量指标 原料(苏北原油)质量指标 四.馏出口质量指标 五.环保动力 六.物料平衡表 七.常减压工艺流程 八.工艺指标要求 九.电脱盐操作 原油电脱盐就是在一定温度下，破乳剂，注水、混合、电场等因素综合作用下，原油中小水滴聚结成大水滴，靠油水密度差而将原油中水和溶解在其中的盐同时分离的过程。 电脱盐系统巡检内容 (1) 观察电流、电压指示是在指标范围内。 (2) 检查注水泵注破乳剂泵运行情况及注水量，注破乳剂量，混合阀压降等各参数是否正常。 (3) 检查电脱盐原油入口温度，罐出口温度和压力是与指标一致。 (4) 检查电脱盐脱水是否带油。 (5) 按时遵照电脱盐操作记录要求，详细、准确做好记录。 十.常减压关键参数控制 a. 回流量和温度对塔顶温度的影响:回流量大，塔顶温度下降，回流量小，塔顶温度升高，回流温度高，塔顶温度高，回流温度低，塔顶温度低。 b. 常压炉出口温度对塔顶温度影响：炉温升高，塔顶温度上升，炉温低，塔顶温度低。 c. 塔底吹汽对塔顶温度影响：吹汽大，塔顶温度升高，反之塔顶温度下降。 d. 顶回流及一中、二中对塔顶温度的影响：在流量不变，回流温度降低时，塔顶负荷减少，温度降低。反之，温度升高，回流温度不变，回流量大，塔顶温度下降，反之塔温度上升。 e. 回流带水对塔顶温度的影响：回流带水时，塔顶温度下降。 2.常压塔底液面 3.汽油干点 4.常一线闪点 控制目标： 38℃ 5.减压真空度 调整喷射蒸汽压力在指标内； 塔底吹汽量控制好，减少真空泵及冷却负荷。 控制减压炉出口温度在指标内，防止油品裂解，使真空度下降。 保证常压拔出率，防止减压进料轻，导致真空度下降； 控制塔顶温度，防止温度过高，真空度下降，顶回流量过大，使温度过低，也使塔内残压上升，对操作不利； 保证循环水流量或温度正常。 减底液面不能过高，停留时间长，操作不当影响真空度。 定期检查真空泵，防止本身故障。 定期检查设备，防止密封垫损坏，泄漏严重； 定期检查检修，防止冷却器堵或腐蚀严重内漏； 防止大气腿管线，减顶瓦斯管线堵或冻； 6.减压塔顶温度 7.减底液面控制 十一.应急预案 一般事故处理原则： 班组自行处理并向车间汇报 火警处理原则： 塔体着火关进口 容器着火拉下头 管线着火关两头 管沟着火封两头 加热炉着火灭炉关进料 1.蒸汽压力下降或蒸汽中断 1.1事故现象 总蒸汽压力指示下降 减压真空度下降 烧燃料油时加热炉燃料雾化不佳，燃烧不正常，烟囱冒黑烟，炉出口温度下降 1.2事故确认 20T锅炉故障，软化水中断 蒸汽管线破裂或垫片严重损坏 蒸汽公共管网出现故障 1.3现场处置措施 联系调度查明，并通知车间管理人员 如是夜班，值班人员在处理的同时要汇报车间主任 车间主任通知车间管理人员 管理人员协同班长指挥事故处理 如烧燃料油则加热炉立即熄燃料油火，燃料油改循环，并用余汽吹火咀 停抽真空蒸汽 关闭各塔吹汽，过热蒸汽开放空 各塔继续打回流，控好顶温 装置降温降量维持循环 将按油品的重、轻尽快扫线 蒸汽短时间内不能恢复的，装置按停炉循环处理 装置内管路故障，及时关故障段蒸汽 2.冷却水压力下降或中断应急预案 2.1事故现象 冷却水压力指示下降 减压塔真空度下降，常顶压力上升 冷却器油品出口温度上升，塔顶温度升高 2.2事故确认 水源泵故障 供水管线破裂或泄漏 2.3现场处置措施 联系调度查明，并通知车间管理人员 如是夜班，值班人员在处理的同时汇报车间主任 车间主任通知车间管理人员 管理人员协同班长指挥事故处理 关循环水进装置阀，打开新鲜水与循环水连通阀补水，并维持冷却器的用水 产品冷后温度高，出装置不安全，20分钟检查一次冷后温度，如温度超高装置降温降量 确保机泵新鲜水的用量，如新鲜水量不足按