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机组跳机后低压差胀大原因分析及处理 　　摘 要 2014年4月1日跳机后再次启动，发现低压缸相对膨胀，较跳机前明显增大，接近跳机值6.5mm，经分析、现场校对后发现#1低压调速汽门关闭（DCS画面显示全开），经控制中心人员更换端子板打开#1低压调速汽门后，低压缸差胀恢复正常。 　　关建词 汽轮机 监视段 中压缸排汽温度 低压差胀 　　中图分类号：TM621 文献标识码：A 　　汽轮机在启动、暖机、升速、停机、工况变化较快或机组异常时，因温度变化而引起汽缸与转子膨胀存在差异，汽缸的“质面比”比转子大，汽缸被加热或冷却的的金属质量大，而与蒸汽接触面积小，加热或冷却速度相对较慢；相反转子被加热或冷却的金属质量小，而与蒸汽接触面积大，加热或冷却速度相对较快。因此，在启、停过程中、工况变化较快或机组存在异常时，转子被加热膨胀或冷却收缩的速度快与汽缸被加热膨胀或冷却收缩的速度，即存在相对膨胀。若相对膨胀过大将导致汽轮机动静部分碰磨的事故发生。 　　1机组概况 　　大唐保定热电厂#11机组为哈尔滨汽轮机有限公司制造的超高压、一次中间再热、单轴、双缸双排汽、双抽调整抽汽供热凝汽式两用机组，低压缸为双分流结构，分为内、外双层缸，低压缸与凝汽器采用刚性连接，低压转子部分由于2?？压力级组成。汽轮机高中压缸及低压缸装有2个差胀测点：高、中压差胀和低压差胀。其中高、中压差胀的测量装置安装1号轴承箱内的立柱上，低压差胀测量装置安装在3号轴承箱内的的立柱上。高、中压缸膨胀或收缩时通过定中心梁推拉轴承箱移动，转子以其相对死点沿轴向向前或向后膨胀。 　　2事件经过 　　2014年4月1日，#11机组因锅炉汽包水位跳变引起机组跳机，机组重新启动后，发现低压缸差胀比跳机前明显增大， #11机跳机前低压差胀历史最大值为5.75 mm，#11机跳机再次启动最大值为6.3 mm（机组低压缸差胀跳机值为6.5 mm）。 　　3运行中低压差胀大原因分析 　　一般来说，运行中低压差胀增大的原因主要有以下几种： 　　（1）升负荷太快； 　　（2）滑销系统或轴承台板的滑动性能差卡涩； 　　（3）轴封汽温度过高或轴封供汽量大，引起轴颈过份伸长； 　　（4）进汽压力、温度、流量等参数过高； 　　（5）推力轴承磨损，轴向位移增大； 　　（6）胀差指示器零点不准或触点磨损，引起偏差； 　　（7）真空变化的影响； 　　（8）各级抽汽量变化的影响，若一级抽汽停用，则影响差胀变化； 　　（9）轴承润滑油温太高。 　　由于3号轴承箱直接固定在基础上。由于汽轮机组基础平台的线胀系数与转子基本相同，因此低压差胀的安装零位与环境温度无关。实际汽轮机运行控制值应减去由环境温度变化引起的测点零位漂移量。即： 　　（LP Diff） f=L?住住 　　式中 为：汽轮机混凝土构件在0-100℃范围内的线胀系数，10?？0-6/℃； 　　L：低压差胀测点到汽轮发电机组基础的距离； 　　t：以基准温度相比的变化量 　　根据以上公式可以看出，#11汽轮机低压差胀的测量值并不能反映出转子与低压缸体的膨胀差值，只体现了转子的绝对膨胀值，故第三部分中（1）、（2）、（6）所述原因可以排除。 　　运行人员发现低压缸差胀明显增大后，联系控制中心人员对低压差胀测量装置进行了检查，未发现测量装置异常，排除了胀差指示器零点不准或触点磨损引起偏差的可能。 　　#11汽轮机跳机前、后润滑油温、变负荷率、轴向推力、推力瓦工作面、非工作面的温度、轴封供汽、真空等数值变化不明显，因此予以排除。 　　机组跳机前、后低压差胀增大明显，因此选择#11汽轮机跳闸前、后同等工况下（主汽流量机组负荷170MW，工业抽汽流量30t，低压缸排汽温度35℃）相关参数各轴瓦振动对比，如表1。 　　表1 　　对比#11机跳机前、后各轴瓦轴动发现，跳机后#1-5轴瓦X、Y相及轴瓦振动较跳机前略有增大。 　　汽轮机跳闸前、后各监视段压力变化图表如表2。 　　表2 　　对比#11汽轮机跳机前、后各监视段参数发现，调节级后压力、#1-5段抽汽压力均有所升高且除三段抽汽外，其余各监视段温度均有所升高，其中#5段抽汽温度（中压缸排汽）升高28??C，是造成低压缸差胀增大及#6、7段抽汽温度升高的的直接原因。 　　汽轮机跳闸前、后各加热器出口温度及温升变化图表如表3。 　　表3 　　由于加热器出口温升的变化能够直接体现各加热器进汽温度以及进汽量的变化，故结合表2、表3进行比较后可以看出：调节级后压力、温度升高引起#1高加水侧出口温度升高；五段抽汽温度升高进汽量增大引起#3低压加热器水侧出口温度升高；虽然六段抽汽温度升高，但由于六段抽汽压力降低，#2低加温升减小，说明六段抽汽进汽量减少。 　　由