第三章 审 核.docVIP

第三章 审 核 从特殊工艺分厂电镀工部电镀作业清洁生产的预审核结果来看，该车间废水排放为主要污染源，并通过分析确定了挂式镀锌2#线为此次审核的重点，因此，本章将重点针对该生产线的原辅材料、生产工艺操作及废物的产生等状况进行审核。 3.1审核重点概况 东风汽车紧固件有限公司特殊工艺分厂电镀工部挂式镀锌2#生产线，其生产工艺过程可分为四个主要生产过程，具体描述如下： 白件→预处理→脱脂→酸洗→镀锌→钝化处理→烘干→进入包装车间； 3.1.1 预处理 经热处理后的零件通过叉车运输进入挂式镀锌线预处理工序，其工序过程为： 浸洗脱脂→1#水洗→混酸浸洗除锈→2#水洗→中和 通过以上工序完成对零件表面重油污、碎铁屑和浮锈的清洗，为后序的零件镀锌创造必要的条件。 该工艺过程主要采用DX-2脱脂剂、氢氧化钠以及盐酸硫酸混酸对零件表面的严重油污、碎铁屑和浮锈进行清洗，主要清洗过程为：脱脂浸洗→自来水浸洗→混酸浸洗→自来水浸洗→碳酸钠溶液中和，整个工序是该车间主要碱性和酸性废水产生点，废水产生方式有：日常溢流和定期排放两种，废水排入该工部二号排水沟，进入污水处理站综合废水调节池，后经过化学混凝沉淀法处理合格后排放。 该工序主要使用辅助材料为氢氧化钠、盐酸、硫酸以及碳酸钠等，主要能源为水蒸汽、自来水。 3.1.2脱脂 预处理后的相对洁净的零件经工装转运进入挂式镀锌线，该工序过程为： 预处理后零件→脱脂槽→电解碱洗→碱浸洗→水洗→下道工序 零件经过此工序来去除预处理过程中没有彻底去除的油污、碎铁屑和浮锈，从而达到电镀锌对零件表面的清洁度要求。 该工序主要使用辅助材料为氢氧化钠、盐酸，主要能源为蒸汽、自来水及电能，其废水中含有一定量的COD、Zn2+、Fe2+等重金属离子。在整个工艺过程中，由于各槽体之间过渡间距过小，加上有些零件存在一定兜水情况，在规定的生产节拍情况下，造成各种槽液串槽情况较严重，不仅造成辅料的流失，同时也使得对后序槽液污染程度的增加，使用周期较短，排污量增加。同时该工序的几道水洗未能进行逆流使用，日常溢流量较大，所产生的废水均排入该工部二号排水沟，进入污水处理站综合废水处理调节池，后经过化学混凝沉淀法处理后达标排放。 3.1.3酸洗 脱脂后洁净的零件自动进入酸洗槽，该工序过程为： 脱脂后零件→混酸浸洗槽→水洗→水洗→水洗→下道工序 该工序主要使用辅助材料为盐酸，主要能源为蒸汽、自来水及电能，其废水中含有一定量的COD、Zn2+、Fe2+等重金属离子。在整个工艺过程中，由于各槽体之间过渡间距过小，加上有些零件存在一定兜水情况，在规定的生产节拍情况下，造成各种槽液串槽情况较严重，不仅造成辅料的流失，同时也使得对后序槽液污染程度的增加，使用周期较短，排污量增加。同时该工序的几道水洗未能进行逆流使用，日常溢流量较大，所产生的废水均排入该工部二号排水沟，进入污水处理站综合废水处理调节池，后经过化学混凝沉淀法处理后达标排放。 3.1.4镀锌 酸洗后的零件自动进入镀锌工序，该工序过程为： 酸洗后零件→镀锌槽（浸没镀锌）→水洗→水洗→下道工序 脱脂和酸洗后的零件经过该工序来完成零件表面镀锌。该过程主要辅助材料为氢氧化钠、锌板以及两种添加剂，主要能源为电能和自来水。废水排放主要有水洗日常溢流和镀槽定期清理两种方式，由于大部分辅料为无机物，废水COD含量极低，含重金属Zn2+较多，同时也是碱性废水的主要排放点。所产生的废水均排入该工部二号排水沟，进入污水处理站综合废水处理调节池，后经过化学混凝沉淀法处理后达标排放。 3.1.5钝化处理 镀锌完成后零件进入钝化处理工序，该工序过程为： 镀锌后零件→钝化处理槽→水洗→水洗→下道工序 镀锌零件经过在钝化槽10秒钟的反应，然后经过两道水洗后，进入下道工序。钝化处理是整个生产线环境污染最严重的一个点，由于该工序所使用辅助性材料主要为三氧化铬、硝酸、硫酸，所以废水中富含Cr3+、Cr6+、Zn2+等重要污染因子。含铬废水排入工部一号排水沟，进入污水处理站含铬废水调节池，后经还原沉淀等处理后合格排放。 3.1.6 烘干 钝化后的零件进入烘干处理工序，该工序过程为： 钝化后零件→烘干箱（自动烘干）→下线→分包装车间 钝化后的初步成品零件经过在85℃温度，10分钟左右时间的烘干后，成为成品零件，经工位器具转运到分包装车间。该过程主要能源为电能和蒸汽。 3.2挂式镀锌线辅料和动能消耗情况 挂式镀锌线2005年的辅料和动能消耗统计如下表3-1。 表3－1 挂式镀锌2#线2005年能源消耗统计表 月份 电 量（度） 水（吨） 蒸汽（根据产值摊消、元） 产出重量（吨） 1月 16700 4408 5973 252.05 2月 15800 3070 5743 185.86 3月 24100 5