TPS在大型冲压设备生产中实践.docVIP

TPS在大型冲压设备生产中的实践 （一汽解放汽车有限公司 吉林长春 130011） 【摘要】本文从厚板车间纵梁模具更换时间长，制约生产效率问题入手，通过问题点的调查与分析，对模具更换作业方式方法进行了研究。运用TPS改善手段及方法，切实有效的缩短了换模时间，提高了大型冲压设备的生产效率，为大型冲压设备模具转换提供了有效的理论依据。 【关键词】解放卡车 模具转换 方法研究 前言 推进改善的方法，大致有两种。一种是作业改善，另一种是装备改善。作业改善是确定作业规则、重新分配作业量、标明物品的配置及放置场所、作业动作本身的改善等，是以标准作业为起始点来考虑的。对于大型冲压设备生产组织的改善，根据生产状态持续进行改良工装、设备现状为基点，最终实现纵梁冲压生产性向上的目的。 厚板车间大型冲压生产设备现状及产能 厚板车间现有大型冲压设备3台，分别为3500吨、4000吨、5000吨，使用大小模具共有57套，其中50T以上模具13套，50T以下模具21套，小模具22套，5000T专用模具5套，用于汽车纵梁、加强板等零件的生产，承担着1200个纵梁品种的生产，年生产能力8万辆。目前，为顺应市场要求，一直为多批次、少批量的生产组织状态，这就造成了模具更换频繁，生产效率低，严重影响生产进度，成为制约卡车总成生产的瓶颈问题。 问题点调查与分析 3.1 目前纵梁冲压生产现有J5M 、J5P、平头 、长头及J6等几大系列产品，其中比较常换模具有J5P-80多个产品，J5M-40多个产品，长头30多个品种，平头20多个产品以及J6 产品20多个品种。现生产品种较多，互换量较大，而我们生产中用的模架却只有8套，造成模具更换频繁，影响生产作业时间。 3.2 模具更换时需要天车配合进行，现模具安装区在5000吨右侧，换模时必须使用75吨及50吨天车，而这两台天车主要配合生产吊料、排料与模具安装，这就造成换模与生产用车冲突，不能交叉进行，从而影响模具更换时间，造成生产等待。同时，由于现场作业面积紧张，模具、镶块存放地狭小，造成存取及吊运困难，也影响模具更换。 3.3 模具更换人员少，目前调整班仅有13名同志，分两个班次生产，而每套模具的更换至少需要4人同时操作，这就造成了模具更换中仅能单套操作，不能2套模具同时更换，作业效率较低。 3.4 由于频繁更换模具，造成生产时间紧张，经常连班生产无休息日，造成设备不能提供检修时间，设备疲劳生产加速零件老化带病工作，从而造成大块停歇时间,目前，5000吨设备可动率56%，4000吨设备可动率65%。 对策及计划实施 问题点 对策方案 负责人 时间 模具更换频繁 通用性改善缩短内部转换时间 生产零件转移 生产工具改善 乔艳军 2008年4月-2008年8月 现场面积紧张 重新规划现场，划分模架存放区及安装区 重新规划打料板存放去 制作镶块存放架 卢明军 2008年6月-2008年7月 安装容易出错 制作安装样板及标准作业指导书 张衍军 随时 人员不足 培训生产工人参与模具更换与安装 谢风华 2008.9-2008.11 无法及时保养设备 利用模具更换时间进行点检，维修工利用午休时间进行设备维修 朱晓芸 随时 计划实施： 4.1 针对小模具区进行改善：根据统计所有小模具品种共30多个品种，把小模具进行分类摆放，利用废料自制小模具存放支架，每个品种按照纵梁与加强板进行分类，为了节约现场存放面积进行成组多层摆放，在保证安全的基础上，每组摆放5层。从而增大模具存放面积和换模工作面积。 4.2 交叉作业及扩大生产面积：由于纵梁模具更换过程必需采用天车吊运，受工作地面积的限制三台天车的使用经常发生干涉，造成模具更换过程中的大量等待时间。为解决此问题，车间在生产面积紧张的情况下，将长期不用工装及生产周期在6个月以上的部分模具强行移到建维厂房存放，在纵梁冲压现场规划出84M2的模具预修阵地，同时设立2块模具安装区，在解决了模具预修工作的同时，也保证了至少2台天车同时进行模具更换，极大的降低了换模时间。 4.3 生产零件转移：实现4000T与5000T模具转换，由于模架少，生产数量少,模具周转频繁，品种多不能保证生产过程中的模具准备工作，5000T液压机生产节拍慢，一个行程需要1分钟左右；而集团公司“四大顶级配置”的27种车型，主要集中在5000T上生产。由于模架少造成换模辅助时间较长，外部作业转换平均时间为68min；单次换模时间约35 min。制约了车间的生产能力和生产效率。使3500T和4000T得不到充分利用，造成资源浪费；急需将5000T产品分流出一部分以缓解压力。技术、工装等相关部门通过仔细分析研究，决定对现有的工装模具进行改造，使在5000T上安装使用