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催化裂化各部分的任务 反应-再生系统是催化裂化装置的核心，其任务是是原料通过反应器在一定温度、压力条件下与催化剂接触反应生成目的产物。 分馏系统的主要任务是吧反应器（沉降器）顶来的反应物---高温油气混合物通过分馏塔，按照各组分沸点范围的不同将它们分离成富气、粗汽油、轻柴油、回炼油和油浆等馏分，有的还有重柴油，并保证侧线产品质量符合控制指标。 催化裂化装置吸收稳定系统的任务是加工来自分馏塔顶油气分离器的粗汽油和富气，利用各组分之间在溶解度不同把富气和粗汽油分离成干气（C2 及C2以下）、液化气、稳定汽油等产品。控制好干气中的C3含量、液化气中的C2和C5含量、稳定汽油的10%点和蒸气压，并使之达到产品初装置控制指标。 产品精制部分的主要任务是对催化裂化的干气进行脱硫化氢精制，液化气进行脱硫化氢和脱硫化醇精制，使之达到产品出装置的质量指标。 能量回收系统的作用是维持反应—再生系统和分馏系统的热平衡，回收再生器内剩余的热量、再生烟气的压力能热能及分馏系统的过剩热量，产生中（低）压蒸汽，降低装置的能耗。 2.催化剂的使用性能、物理组成 （1）催化剂的活性、选择性、稳定性、抗金属污染性和再生性能是其基本使用性能。 （2）物理组成： 3.催化裂化的反应历程及特点 催化裂化反应是在催化剂表面进行的，尽管原料与催化剂接触时间很短，但反应过程中既有一次反应又有二次反应。原料进入反应器后先吸热汽化形成气体，然后经过七个步骤才形成产品离开催化剂： 第一步，气体状态原料分子从主气流中扩散到催化剂表面； 第二步，原料分子沿催化剂孔道想催化剂内部扩散； 第三步，靠近催化剂表面的原料分子被催化剂活性中心吸附，原料分子变得活泼，某些化合键开始松动； 第四步，被吸附的原料分子在催化剂表面上脱附下来； 第五步，反应物从催化剂表面上脱附下来； 第六步，反应物沿催化剂孔道向外进行扩散； 第七步，反应物扩散到主气流中去。 从催化裂化反应过程来看，原料分子首先是被催化剂活性中心吸附，才能进行化学反应，因此，决定原料中各类烃分子反应结果的因素不仅与反应速度有关，吸附能力是更为关键的因素。碳原子数相同的烃类分子，被吸附的难易程度为：稠环芳烃＞稠环环烷烃＞烯烃＞单烷基侧链的单环芳烃＞环烷烃＞烷烃。 4.回炼比的概念 回炼比是回炼油（含回炼油浆，以下同）与新鲜原料进料质量流量的比值。它是一个改变操作苛刻度的独立操作变量 回炼比=回炼油（含油浆）量∕新鲜原料量 回炼比是催化裂化反应的一项重要指标，它和产品的产率分布、产品质量、装置热平衡以及装置的处理能力等有密切的关系。回炼比又与反应转化率密切相关，在一定的总转化率下，回炼比是单程转化率的反映，单程转化率高，回炼比就小。 5. 干气带油的处理方法 ①控制好贫吸收剂适当降低再吸收塔贫吸收剂温度流量。再吸收塔塔底液位应立即改副线控制，并联系处理。 ②适当降低压缩富气冷后温度以及吸收塔的操作温度。 ③在保证液态烃质量合格的前提下，适当降低解吸塔的操作温度。 6. 汽轮机的分类 1.按工作原理分类a冲动式汽轮机b反动式汽轮机 2.按热力特性分类a凝气式汽轮机b 背压式汽轮机c乏汽式汽轮机d其他如抽气式汽轮机 3.按气流方向分类a轴流式汽轮机b辐流式汽轮机 4.按用途分类a电站用汽轮机b工业用汽轮机 7. 煮炉的目的 为了清理设备制造、安装和修理时带入的铁锈、油脂和污垢，或运行过程中产生的水垢，以免造成蒸汽品质的恶化和保护受热面的安全。煮炉工作可单独进行，也可在烘炉后期进行。 8. 辅助燃烧室分一次风、二次风的原因 一次风直接进入炉膛，提供燃料燃烧需要的氧气；二次风进入炉筒夹层，起冷却作用，防止器壁超温。 液态烃C2组分含量的影响因素 ①换301返塔温度过低，降低了脱吸效果。②塔301稳定汽油流量过大，吸收过度。③塔301顶温过低，吸收过度。 10. 炭堆积的现象 1.再生烟气中的氧含量下降，甚至回零，烟气中CO含量上升，再生催化剂的颜色变黑，严重时变灰白并有光泽，颗粒变粗。 2.再生温度下降，旋风分离器压降上升。 3.富气和汽油量下降；回炼油罐液位上升，回炼油增多。 4.严重时系统料位上升 11. 吸收解吸过程 催化裂化吸收解吸过程均属于物理过程。催化裂化吸收是在吸收塔中用粗汽油及稳定汽油作为吸收剂（补充吸收剂），吸收富气中气态烃的过程。气体溶解于液体时要放出一定的溶解热，使操作温度升高，这也是我们对吸收塔设立中段回流取热和对吸收剂进行分段冷却的目的。 催化裂化解吸过程是在解吸塔中将凝缩油及吸收过度的饱和汽油中C2解吸出来。由于相平衡关系势必有一定量的C3C4也被同时解吸出来，因此，解吸气被送到气液分离罐，再进入吸收塔回收。 反应系统停工大步骤 1.准备