让验证更优秀研讨.ppt

干扰事件 - 6 * 评估干扰事件对产品质量的影响 可能导致一些干扰事件 ‘re-engineering’ 或者’engineering out’ 应考虑： 邻近暴露的产品 动作的复杂性 时长 发生频率 干扰事件 - 7 * 基于风险/严重性，对干扰事件进一步评级 关键Critical。如：灌装针的更换 普通Normal。如：轧盖后倒瓶 可以使用风险评估的方式对事件分类 邻近度 H M L 复杂度/ 时长 H C C N M C N N L N N N 参与人员 - 1 * FDA要求操作员工每年至少参与一次 ‘Participation should be consistent with the nature of each operator’s duties during routine production’ (FDA) 应综合考虑操作人员及模拟干扰 参与人员 - 2 * 将干扰事件和操作人员对应分类 每种干扰事件需要多少人员？ 应充分考虑到： 轮休 疾病 节假日，等 参与人员 - 3 * 可能需要所有人确认所有的干扰 人员确认采取对‘普通干扰’进行分组的方式 需要模拟‘关键干扰’的操作员，必须执行关键干扰 容器尺寸 * 对于一条灌装线有多个容器-密封/尺寸配置，每个被定义的最差配置须执行3次培养基模拟灌装 如果一系列灌封容器的最差配制不能够被识别，至少每个类似配置容器中的一种容器-密封配置须模拟灌装 批量 * 灌装体积 每只容器的灌装体积不少于总容积的1/3 同样，灌装体积也不宜过大 既要考虑到瓶倒转或旋转时，培养基能充分接触到容器和密封件的内表面，又要保证容器内有足够的氧气支持微生物生长。 灌封数量 综合考虑统计学要求和实际生产批量。 FDA (5000瓶)：如果正常生产的批次量低于5000瓶，则培养基灌封至少应为实际生产线的最大批次量。 可接受标准 * 生产批量 验证灌装批量 日常生产小于5000的 全批量 日常生产5000~1000的 至少5000 大于10000的 至少10000 时长与批次 * 灌装时间 对于初始性验证，培养基灌封实验应安排在一周内的不同时间进行。 对于再验证，可选择在一周结束或其它最差条件下进行。 灌封时间要涵盖实际生产班次。 批次量控制 初次验证，至少要连续成功灌封3个批次。 再验证至少需要成功灌封1个批次。 * “Validation is nothing more than well organized, well documented common sense” 验证，就是对常识的良好组织和记录 Ken Chapman (Ex-FDA)1985 Remember……... 结论 工艺验证 * Process Design and control 工艺设计和控制 Facility Readiness 厂房设施准备就绪 Equipment Readiness 设备准备就绪 Analytical Method Readiness 分析方法准备就绪 Scientific rationales 科学的 原理 Statistical analyses 统计分析 Knowledge Management 知识及技能的管理 Demonstrating process control and consistency 演示工艺控制和一致性 On-going monitoring 过程监控 Supporting Qualifications/Validations 支持确认/验证 Risk based decision making based on science/data 根据科学的方法和现有数据做出基于风险的决定 Continual improvement 持续提高 So what is it? 基本原则 * FDA 1987 了解变异来源 识别现有变异及其程度 解变异对于工艺和最终产品属性的影响 将变异控与风险控制在相当的范围内 它代表了工艺与产品 判断公司是否足够了解：自己能够为自己的工艺提供高标准的保障以保证其产品的商业流通 仅关注于做确认而不了解生产工艺及其变异恐怕不能为质量保证提供足够的支持。 在确立和确定工艺之后，生产者必须在工艺的生命周期中对其进行维护以保证工艺处于可控状态，甚至是物料、设备、生产环境、人员以及生产规程的变更 So – What’s New? PV-生命周期的方式 * FDA 2011 需要全面的工艺设计以识别和减小变异的重要来源并达到了解工艺。 Three Stages Recognised Stage 1: 工艺设计 Stage 2: 工艺确认 包括工艺性能确认(PPQ) S