CA车床后托架的加工工艺设计铣底面的铣床夹具.doc

哈 尔 滨 理 工 大 学 课 程 设 计 题 目：制定CA6140车床后托架的加工工艺、 设计铣底面的铣床夹具。 班 级： 机设09-1班 学 号： 02号 姓 名： 毛伟业 指导教师： 陶福春 2011年12月1日 哈尔滨理工大学 机械制造工艺及夹具课程设计任务书 设计题目:制定CA6140车床后托架的加工工艺，设计铣底面的铣床夹具。 设计要求: 中批量生产 手动夹紧 选用通用设备 设计时间2011.11.28-2011.12.16 设计内容: 1、绘制加工工件图，计算机绘图 2、制订零件的加工工艺过程，填写零件加工工艺过程卡一张和所有工序卡的工序卡 3、设计指定的工序夹具，绘制夹具全套图纸 4、编写设计说明书一份， 班 级：机设09-1班 学 生： 毛伟业 指导教师： 陶福春 2011年12月1日 目录 2 第1章 CA6140车床后托架的零件分析 4 1.1 后托架的作用和结构 4 1.2 后托架的工艺分析 5 第2章 后托架的工艺规程设计 6 2.1 确定毛坯的制造形式 6 2.2 基面的选择 6 2.3 制定工艺路线 6 2.3.1 工艺路线方案 6 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 7 2.5 确定切削用量及基本工时 7 第3章 设计铣底面的铣床夹具 22 3.1研究原始质料 22 3.2定位基准的选择 22 3.3切削力及夹紧分析计算 22 3.4误差分析与计算 23 3.5夹具设计及操作的简要说明 24 致谢 25 参考文献 25 后托架的零件分析 架的作用和结构 本零件为架，用于。 零件具体结构见附件“架零件图”。 图2-1 零件大体结构 架的工艺分析 零件有个主要的加工表面，分别和，这两个主要的加工表面之间有一定的位置要求，现分析如下： 1.： 这一加工表面平面的铣削，它为后来的加工定位。 2.： 这一加工表面40mm、30.2mm、25.5mm孔，主要的加工表面为mm、30.2mm、25.5mm的孔，它为后来的加工定位。 这两加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： 与mm、30.2mm、25.5mm的孔中心线连线的度公差为。 由分析可知，对这两加工表面而言可以先加工，后加工面40mm、30.2mm、25.5mm孔40mm、30.2mm、25.5mm孔并且保证它们之间的位置精度要求。架的工艺规程设计 确定毛坯的制造形式 零件的材料为，由于零件形状规范，可以直接成。生产。 毛坯图见附件“架毛坯图”。 基面的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 粗加工时，加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大，因此，选择粗加工切削用量时，要尽量保证较高的单位时间金属切除量（金属切除率）和必要的刀具耐用三要素（切削速度V、进给量F和切削深度αp）中，提高任何一项，都能提高金属切削率。但是对刀具耐用度影响最大的是切削速度，其次是进给量，切削深度影响最小。所以，粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的切削深度αp，其次选择一个较大的进给量F，最后确定一个合适的切削速度V 精加工时加工精度和表面质量要求比较高，加工余量要求小而均匀。因此，选取精加工切削用量时应着重考虑，如何保证加工质量，并在此前提下尽量提高生产率。所以，在精加工时，应选用较小的切削深度αp和进给量F，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度V，以保证加工质量和表面质量。 制定工艺路线 工艺路线方案 订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为生产的条件下，可以考虑采用专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 初步制定工艺路线如下： 工序Ⅰ 工序Ⅱ 工序Ⅲ 粗铣面工序Ⅳ 40mm、30.2mm、25.5mm孔 工序Ⅴ 工序Ⅵ 铣面 工序Ⅶ 工序Ⅷ 钻mm、13mm孔 工序Ⅸ 钻10mm孔 工序Ⅹ 钻20mm、2-13mm孔 工序Ⅺ 钻13mm孔、2-10mm锥孔工序Ⅻ 钻mm孔 工序ⅩⅢ钻mm底孔并倒角 工序ⅩⅣmm 工序ⅩⅤ 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 架零件材料为。硬度HB~210，生产，采用毛坯。 根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（下面所用计算尺寸