CA车床后托架课程设计.doc

目录 一、后托架零件的分析 1 1.1后托架的用途及作用 1 1.2后托架的工艺分析 1 1.3确定后托架零件的生产类型、及制造方法 1 二、工艺规程设计 1 2.1定位基准的选择 1 2.2 制定工艺路线 2 2.2.1.表面加工方法的选择 2 2.2.2加工阶段的划分 3 2.2.3 确定工艺路线 3 2.3加工设备及工艺装备的选用 5 2.3.1机床的选用 5 2.3.2刀具的选用 5 2.3.3其他设备的选用 6 2.4 工序基准、工序尺寸、加工余量的确定 6 2.4.1 工序基准的选择 6 2.4.2工序尺寸的确定 6 2.4.3加工余量的确定 7 2.5切削用量和时间定额的计算 9 三、专用夹具设计 22 3.1 钻三杠孔夹具设计 22 3.1.1定位基准的选择 22 3.1.2 切削力及夹紧力的计算 22 3.1.2 定位误差分析 24 参考资料： 25 一、后托架零件的分析 1.1后托架的用途及作用 对于CA6140车床后托架零件。后托架在CA6140车床床身的尾部，三个孔分别装丝杠、光杠、，起加强固定作用；在40mm30.2mm和25.5mm之间的孔为毛线孔，用于导通油路；旁路的螺纹孔是连接油盖的；正面的四个孔将后托架固定于车床尾部。 由设计要求可得：CA6140车床后托架是铸造件，从整体形状来看类似长方体。根据要求主要是加工孔和底平面。具体特点和技术要求如下： ① 精加工孔, , 要求达到的精度等级为。粗糙度为，且以底平面为基准，要求平行度公差为，主要满足加工孔的位置精度。 ② 其他各个孔的加工都要以底平面为定位基准。所以，底平面的形位公差要达到设计要求。 ③ 、粗糙度为；为锥孔，且粗糙度为。 ④ 其余未注要求的加工表面为不去除材料加工。 1.3确定后托架零件的生产类型、及制造方法 零件材料为HT200，灰铸铁，达到中大批量生产水平，故采用砂型铸造。 二、工艺规程设计 2.1定位基准的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面的选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，甚至还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。（1）精基准的选择 从CA6140机床后托架零件图分析可知，底面A为设计基准，选其为精基准可以实现设计基准和工艺基准重合，遵循“基准统一”原则。 （2）粗基准的选择 因本零件毛坯是砂型铸造，选择侧面孔以及的底面作为粗基准加工底面A，可以为后续工序准备好精基准。 2.2 制定工艺路线 2.2.1.表面加工方法的选择 （1）平面的加工 由底面粗糙度1.6可查参考文献[1]表3-8可以确定底面的加工方案为：粗铣—精铣（），粗糙度为，平面度为0.03，满足加工要求。 （2） 孔的加工方案 ①由于孔的表面粗糙度为1.6，查参考文献[1]表3-6选侧面三孔中，的加工顺序为： 钻—扩—粗铰—精铰。 ②顶面的四个孔采取的加工方法分别是： 因为孔的表面粗糙度的要求都不高，是，所以我们采用一次钻孔的加工方法，的孔选择的加工方法是钻，因为是一组阶梯孔，所以可以在已经钻了的孔基础上再用锪孔钻锪到，而另一组和也是一组阶梯的孔，不同的是是锥孔，其表面粗糙度的要求是，根据参考文献[1]表3-11对的孔选用钻—粗铰—精铰加工方法。 2.2.2加工阶段的划分 该后托架的加工质量要求较高，可将整个加工过程划分为粗加工和精加工两个阶段。 在粗加工阶段，首先将精基准（后托架底面）准备好，使后续工序都可采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；然后钻扩孔、、。在精加工阶段，完成孔、、粗铰和精铰，阶梯孔的钻、锪和铰加工和加工螺纹孔、进油孔。 2.2.3 确定工艺路线 拟定工艺路线是制定工艺过程的关键性的一步。 （1）主要工序的加工工艺路线 ① 根据孔的技术要求，得：，； 根据公式；查资料[1]表14-29得精度等级为。 同理可得： 孔精度等级为。 孔精度等级为。 由上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，查资料[1]表3-6可得孔的加工工艺路线为： 钻—扩—粗铰—精铰 ② 根据孔、粗糙度为，查资料[1]得：与有一定的线性关系： 即： 取 由上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，查资料[1]表3-6得孔的加工工艺路线为： 钻孔—扩孔 ③ 孔锥孔粗糙度为 由上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，查资料[1]表3-6可得孔的加工工艺路线为： 钻—粗铰—精铰 ④ 底平面A粗糙度为 由上述的技术要求（粗糙度和精度等级），选择合理、经济的加工方式，查资料[1]表3-5得底平面的加工工艺路线为： 粗铣—精铣 （2）CA6140后托架加工工艺路线的确定 在保证零件尺寸公差、形位公差及表面