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用PC机控制混捏质量 李占霞　王达利 THE QUALIYT CONTROL OF MIXING PROCESS BYPERSONAL COMPUTER（PC）LI Zhan-xia　WANG Da-liJilinCarbonGroupCoLtd,JilinJilin132002,China 　　炭素制品的质量与其生产过程中的各工序相关。其中与生制品的生产关系尤为密切。在生制品的生产过程中，混捏是比较重要的环节，提高混捏质量，对提高产品质量降低成本有着显著的作用。在采用双轴搅拌混捏锅的生产条件下，混捏温度和混捏时间是影响混捏质量的二大因素。在生产实际中，一般采用人工手动下油的方式（混捏工通知每一锅下油的时间、下油量，下油工进行下油操作），由于各种人为的因素，往往发生干混时间不够，干混温度低，下油后沥青粘度增加，对干料的湿润及渗透作用变差；湿混时间不够，混捏不均；湿混期间进入干料致使糊料夹干料等。结果造成混捏后糊料质量低劣，严重影响压型品的质量。曾经对某生产系统的2台锅的生产情况作过调查，调查时间为1个月。统计后表明：总共生产640锅，其中干混时间不够及湿混期间进干料等违章现象共57锅，占总产量的8．8％。 1　提高混捏质量的途径 　　如果能实现从下料时起开始自动计时，并将干混时间定时为工艺要求的额定值，在此期间下油操作无效（与设备联网），当干混时间达到后才允许下油，并自动记录湿混时间；在湿混期间进入干料进行声光报警，剔除废糊，并作记录，为管理提供依据，就能从根本上消除违章现象。 　　经过一段时间的研究试验，通过选用适宜的采集下料信号的装置与所选PC机相联结，PC机的输出与下油设备联网。采集下料信号的装置将所采集的信号进行处理，送到PC机，实现了对混捏时间、温度的自动控制。 1．1采集及处理下料信号 　　混捏锅下料口现场环境恶劣，温度高、沥青烟大、导电的粉尘大。采集下料信号的装置必须能适应现场环境；不能影响下料流的正常通过；不能对混捏锅的安全运行造成威胁；准确率要达到100％；寿命长，故障率低，维修简单，造价低。目前能满足上述要求的专门产品只有吉炭研制的“智能型炭素材料料位、料流检测仪”，该装置由信号采集和信号处理与输出两部分组成，构造与原理如图1所示。 ? 图1“智能型炭素材料料位、料流检测仪”装置示意图 　　当干料通过下料口，碰到设在此处的检测板时，料流信号被转换成电流信号，经传输线送到控制室信号处理板后，转换为“开关量”。然后，送到PC机供自动控制用。PC机的输出与下油设备联网，强制干混期间不能下油。并为模拟显示板提供信号，显示混捏锅运行状态。 1．2信号灯显示的设定 　　每台混捏锅在模拟屏上设置2只变色信号灯，称灯1和灯2，其设定如下： 　　功能　　　??????? 　　　灯1　　　　灯2 初始的状态　　??????? 　　　绿　　　　　绿 下料及干混　　??????? 　　　红　　　　　绿 下油及湿混　　??????? 　　　红　　　　　红 湿混下干料　　　　??????? 　红　　　　　红 闪＋声音湿混时间到　　　　　绿　　　　　绿 1．3典型工作曲线 　　信号采集装置工作的几种典型工作曲线如图2，说明如下：曲线1是一次性正常下料，下料过程时间一般为3～8min；曲线2为配料车内有粘料现象，振打后下料；曲线3是扫锅口或其它原因进入干料的反应。 1．4PC机I/O点及框图 　每锅需1点输入2点输出，共11台锅。可选60点的PC机。编程框图如图2。 ? 图2信号采集装置工作的几种工作曲线 ? 图3PC机编程框图 2　结束语 　　混捏工序经PC机控制后，下料640次，采集信号640次，准确率为百分之百，实践证明，信号采集装置与下油设备联网后，彻底消除了混捏违章现象，保证了混捏质量。 　　该系统已用于生产，2年的生产实践表明：系统准确率达到了百分之百，故障率几乎为零。实现了混捏时间控制自动化，保证了糊料的质量，取得了明显的经济效益。 作者简介：李占霞　女1963年9月生，工程师。毕业于吉林化工学院化学工程专业，现主要从事科技管理工作。 作者单位：吉林炭素集团有限责任公司，吉林吉林132002 参考文献：〔1〕王达利，王凤翔炭素技术，1994（4）：37 6