引起断桩的原因.docVIP

??????? 1 引起断桩的原因??????? 1.1 导管原因引起的断桩 在混凝土浇筑过程中，导管口不慎挂住钢筋笼或在浇筑过程抽拔导管引起导管接头断裂，使导管脱离混凝土面引起断桩。灌注首批混凝土时，导管底埋入混凝土中，导管下端为封闭状态，导管上部四周要承受井孔内泥浆压力，另外，导管下端封闭，首次灌注混凝土时，导管内原有空气无法排出，因而要承受混凝土下落时引起的气压。水压或气压过大，都可能将导管压扁或接头漏水、漏气，导致断桩。因此，导管使用前应进行水密、承压和接头抗拉拔试验。在灌注过程中，未能及时提管、拆管，导致导管埋深过深、摩擦力过大而拔不动或拔断导管。因此，要求测量人员及时探测，控制最大埋深不大于6m。??????? 1.2　混凝土质量原因引起的断桩　水下混凝土坍落度一般要求为18cm～22cm，因此要求混凝土应有良好的和易性，在运输和灌注过程中无明显离析，灌注时保持足够的流动性，否则容易卡管，引起断桩。因此，在施工过程中应经常检查砂、石料的级配，控制好水灰比，保证混凝土有良好的和易性。??????? 1.3　初灌混凝土量过少引起的断桩　混凝土的初灌量应保证导管埋深不小于1m，因为埋入深度过小，不能保证混凝土完全埋住导管，可能会使导管进泥或进水，灌注过程将不能继续。因此，混凝土灌注前，应先计算初灌量，使导管埋深不小于1m。??????? 1.4 导管埋深过小引起的断桩 在灌注后期，混凝土表面的泥浆沉淀增厚，有时甚至有少量坍土，若导管埋深太小，特别在灌注过程中，在探测混凝土表面深度不准确的情况下，容易造成导管提漏、进水，造成夹层、断桩。因此在灌注后期，导管最小埋深不宜小于2m。在混凝土浇筑过程中，应经常测定已灌混凝土表面高程，做好详细记录，据此推算导管已埋深多少和是否需要提升导管。探测应精确，否则易将泥浆坍土层误认为混凝土表面，导致导管埋深过小，出现提漏形成断桩。探测器一般使用测锤，因此，要求测锤应重一些，一般不小于4kg。??????? 2 可采取的预防措施??????? 2.1 材料方面 集料的最大粒径应不大于导管内径的1/6～1/8 以及钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。拌和前，应检查水泥是否结块；如果在冬季施工，拌和前还应将细集料过筛，以免因细集料冻结成块造成堵管。控制混凝土的坍落度在18cm～22cm范围内，混凝土拌合物应有良好的和易性。在运输和灌注过程中，混凝土不应有离析、泌水现象。??????? 2.2 混凝土灌注方面 制作钢筋笼时，为使焊口平顺，最好采用对焊的方法。若采用搭接焊法，要保证接头不在钢筋笼内形成错台，以防钢筋笼卡住导管。根据桩径和石料的最大粒径确定导管的直径，尽量采用大直径导管。导管的连接式最好采用丝扣式避免使用法兰盘式，如要使用法兰盘式要在法兰盘四周均匀布置斜向钢筋与导管焊接，减少提管后还应该建立复核和检验制度，尤其要记好每节导管的长度。若使用传统的运输车从拌合站运送混凝土，为保证首批混凝土灌注后导管的埋置深度，可在施工现场设置两条运输便道，前两辆运输车同时从两条便道运送混凝土，连续灌注。混凝土运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不能使用。下导管时，其底口距孔底的距离应不大于40cm～50cm(导管口不能埋入沉淀的回淤泥渣中)。首批灌注混凝土的数量应满足导管首次埋置深度(不小于1m) 和填充导管底部的需要。关键设备(如混凝土拌合设备、发电机、运输车辆等)要有备用，材料要准备充足，以保证混凝土能够连续灌注。首批混凝土拌合物下落后，应连续灌注混凝土。在随后的灌注过程中，一般控制导管的埋置深度在2m～6m范围内为宜，要适时提拔导管，不要使其埋置过深。采用泵送混凝土时，严格控制每一盘料的和易性及坍落度，不合时宜的坚决不用；严格控制外加剂掺量及搅拌时间，以使外加剂充分融合；夏季施工输送管采取必要的翻晒措施来降低温度。??????? 3　断桩的常见处理方法??????? 3.1　二次成孔法　灌注过程中，孔内混凝上灌注高度不大时，发生了断桩事故后如果能够提出钢筋笼，可迅速将其提出孔外，然后用冲击钻重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土；若孔内混凝上灌注高度很高时，中断时间过长，混凝土已初凝无法拨出钢筋笼时，此时宜对孔口进行加固，在加强后的孔口四周布设钢圈梁，把灌注桩钢筋接长后逐一焊接到钢圈梁上，然后用千斤顶顶压抬高钢圈梁给钢筋施加向上的拉力。断桩的钢筋笼下部由已灌注的砼锚固，上端由孔口圈梁反向锚固并施加向上的拉力，这样整个钢筋笼形成了一个双向约束的导管。根据冲击钻机的适应性，可选用一个合适直径的冲击钻锤在钢筋笼的内部穿心钻进，这样避开了剪不断、打不烂的钢筋，将钢混一体的断桩的处理转化为冲击钻在低强度的砼中的钻进施