第五章：孔加工.pptVIP

4. 群 钻（倪志福钻头） 其他群钻 其他群钻 其他群钻 5、麻花钻刃磨时的安全及注意事项 严格执行砂轮机的安全操作规程，防止发生人身设备事故。 操作前首先检查砂轮机，一般采用粒度为46#～80#、硬度为中软级的（K、L）氧化铝砂轮为宜，砂轮先进行空运行，旋转必须平稳，对跳动量大的砂轮必须进行修整。 4.其他钻孔方法 5.钻孔时的安全文明生产及注意事项 操作钻床时禁止戴手套及使用棉纱，袖口必须扎紧，女生必须戴工作帽。 开动钻床前，应检查变速是否到位，是否有钻夹头钥匙或斜铁插在主轴上。 钻孔时工件一定要夹紧，特别是在小工件上钻较大直径的孔时，装夹必须牢固。孔将钻穿时，要尽量减小进给力。 钻孔时不可用手、棉纱头或用嘴吹来清除切屑，必须用毛刷清除；钻出长切屑时用钩子钩断后清除；当钻头上绕有长切屑时应停车后清除，严禁用手拉或用铁棒敲击。 钻孔口诀 钻孔操作要记牢，安全第一去手套。 钻前划线冲准眼，选准钻头装夹好。 开钻慢速仔细瞧，先钻小孔质量保。 钻削过程靠手感，快要钻通压力小。 斜面钻孔不可取，切记手拉嘴吹屑。 六、孔加工方案及复合刀具 表3-10 孔加工方案 六、孔加工方案及复合刀具 复合刀具的种类 三、扩孔 当孔径较大时，为了防止钻孔产生过多的热量而造成工件变形或切削力过大，或为了更好地控制孔径尺寸，往往先钻出比要求的孔径小的孔，然后再把孔径扩大至要求。扩孔精度可达IT10～IT9，表面粗糙度可达Ra12.5～3.2。 在实际生产中常用麻花钻扩孔。当采用麻花钻扩孔时，底孔直径一般约为要求直径的0.5～0.7倍。采用扩孔钻扩孔时，底孔直径一般约为要求直径的0.9倍。切削速度要比钻孔小一倍，进给可采用机动或手动，采用手动进给时，进给量要均匀、一致。 四、锪孔 在零件加工过程中，常遇到如下图所示的孔口形状，这时需用锪孔的方法加工，加工时按孔口的形状要求刃磨钻头即可。 四、锪孔 1. 用麻花钻改磨锥形锪钻 用麻花钻改制时，其顶角应与锥孔锥角一致，两切削刃要对称，外缘处的前角要减小，以防扎刀，一般修磨成前角γ为15°～20°。由于锪孔时横刃无切削，故轴向抗力减小，为了减小振动，常磨成双重后角α刀为0°～2°，这部分的后刀面宽f为1～2，另一后角α为 6°～10°。 2. 用麻花钻改磨平底锪钻 先把麻花钻端面对称磨平后，再修磨外缘处前角γ为15°～20°；双重后角α刀为0°～2°；刀刃宽f 为1～2；另一后角α为6°～8°。 锪平底孔时，必须先用普通麻花钻扩出一个阶台孔作导向，然后再用平底锪钻锪至深度尺寸。即按“一钻、二扩、三锪”的顺序进行。 3. 锪孔要点及注意事项 尽量选用较短的钻头，保证改制后钻头切削刃高低一致， 角度对称，以减小加工时的振动。 保证底孔与锪钻同轴，工件要装夹牢固。 要适当减小锪钻的后角和外缘处的前角，以防扎刀、振动 或出现多边形。 锪孔时的切削速度一般为钻孔时的1/3～1/2。同时，由于 锪孔加工的轴向抗力较小，所以手进给压力不宜过大，进 给要均匀。精锪时，可利用钻床停车后主轴的惯性来锪孔， 以减小振动而获得光滑表面。 锪钢件时，因切削热量较大，需在切削表面上加注切削液。 五、铰 孔 铰孔分为手工铰孔和机用铰孔两种，钳工训练的主要是手工铰孔。孔径较大的孔，由于切削力较大，多采用机用铰孔；另外，大批量生产也使用机用铰孔。 铰孔是应用较普遍的孔的精加工方法之一，其加工精度通常可达IT9～IT7，表面粗糙度可达Ra3.2～0.8。铰孔后的精度和粗糙度与被铰材料及所用铰刀精度有关，铰刀精度有H7、H8、H9等几种等级。 五、铰孔 1. 铰刀的结构 铰刀一般分为手用铰刀和机用铰刀两种。 铰刀由柄部、颈部和工作部分组成。其中，工作部分又分为切削部分和校准部分（锥铰刀除外），如图所示。常用的铰刀有整体圆柱铰刀、可调节的手用铰刀、锥铰刀、螺旋槽手用铰刀以及硬质合金机用铰刀等。 2. 铰削余量 铰削余量是指由上道工序（钻孔或扩孔）留下来在直径方向的待加工量。铰削余量的控制是铰孔的关键，与孔径大小、工件材料、尺寸精度要求、表面粗糙度要求、铰刀类型、操作者水平经验有关。下表是铰削余量的推荐值。 3. 铰孔时的冷却润滑 因铰孔时，铰刀与孔壁摩擦较严重会产生大量的热量，所以必须选用适当的切削液，以减少摩擦和散热，同时也将切屑及时冲掉，提高铰孔质量。切削液的选用见下表。 4. 手工铰孔操作要点 确定底孔加工方法和切削余量。 检查铰刀的质量和尺寸。 工件夹正、夹牢而不变形。 两手用力要平衡，按顺时针方向转动并略微用力下压 （任何时候都不能倒转），铰刀不得摇摆，以保持铰削的稳 定性，避免在孔口处出现喇叭口或将