HZ-088CNC大型直线滚动导轨精密曲面成形数控磨床精密磨削工艺优化及应用研究.pdfVIP

徐慧芳 HZ-088CNC大型直线滚动导轨精密曲面成形数控磨床精密磨削工艺优化及应用研究 断地进行相变，容易导致工件表面磨削烧伤，造成 地调整切削参数。在精磨工序中的粗加工工序选择 滚道局部硬度降低 。磨削烧伤的本质表现为工件在 砂轮速度为25m／s、磨削深度为 0．05mrn／刀、直线 磨削弧区高温的持续作用下，表面的微观组织发生 导轨的进给速度为 8m／min；精加工工序砂轮的速 了一种不可逆的组织变化 。 度为 30m／s、磨削深度为 0．005~0．01mm／刀、直线 2．2 防磨削烧伤的措施 导轨的进给速度为 15mm／in，经过切削试验，磨削 2。1。1 磨削导轨时砂轮的选择 烧伤得到了有效地控制。 (1)在直线导轨精磨削过程 中，砂轮的硬度、粒 2．2．4 磨削导轨时对所用冷却液和冷却方式的选择 度及材料对磨削的影响较大。砂轮的硬度与砂轮成分 在磨削过程中，冷却液可 以有效地降低磨削区 中粘结剂的含量成正比，砂轮的硬度越高，粘结剂的 的温度，减小工件表面的内应力，稳定尺寸，减小 含量越大，这时砂轮的多孔性就越差 。因此，在使用 变形和工件表面的粗糙度值，冲洗砂轮表面以减少 高硬度的砂轮进行磨削时，砂轮砂粒问的孔隙就会很 砂轮磨损量，提高砂轮的耐用度和使用寿命。一般 快地被堵塞。硬度高的砂轮 自锐性较差，磨钝的磨粒 采用H一1高精度磨削液。为使冷却液能有效地进入 不易脱落 ，此时就会造成砂轮与工件之间的挤光现 磨削区，磨削液必须以一定的压力和流量方式射到 象，磨削热量增大，从而使工件表面烧伤。在试验 砂轮和工件表面。根据一般的设计经验，每寸导轨 过程 中，通过对中软 1和中软 2的砂轮进行成形磨 磨削宽度需要磨削液的流量为 37．8～50L／min，也 削后的对 比，发现采用中软 2砂轮大大减小了工件 可根据磨削性质来选择。在实际生产应用中也常根 的磨削烧伤几率，有效地保证了产品质量。 据砂轮的功率来选择，如功率 1kW 选取磨削液流 (2)由于直线导轨的材料和淬火性能的特点，砂 量为5．8L／rain。另外，喷射压力一般选择在O．5～ 轮粒度对磨削温度的控制也有较大的影响。砂轮粒 1．5MPa，可 以大大提高砂轮的耐用度和磨削效 度越高，单位面积的磨粒数量就越多，磨粒 问的 率，并最大程度地减小磨削烧伤。 间隔就越小。在精磨加工过程中，粒度大的砂轮 比粒度小的砂轮容易堵塞，切削力和切削热量则 3 磨削导轨时所产生的振纹成因及解决方法 较高。根据此特点，在精加工过程中，把精磨4一R 磨削导轨时所产生的振纹成因有以下原因： 滚道分成两道工序：即粗精加工和精精加工。粗 (1)振纹严重超差； 精加工用 46粒度的砂轮，精精加工用 80粒度的 (2)机床 以及夹具、金刚石滚轮驱动装置 的刚 砂轮，滚道磨削烧伤的现象就少。 性、砂轮主轴和金刚石滚轮主轴的动刚性较差； (3)在直线导轨精加工时，首先借用生产滚珠丝 (3)金刚石滚轮的动平衡不好，几何精度超差； 杠的经验 (因为两种产品的材料和淬火性能相近)选 (4)工作台爬行，驱动力、传动、润滑等条件不足； 用 白刚玉砂轮。经过试磨削，各方面的指标均达到 (5)砂轮选择不当，造成砂轮易堵塞和钝化； 技术要求。采用珞刚玉砂轮磨削直线导轨，保证了 (6)砂轮修整不当，使得砂轮的切削能力和耐用 质量并同样能提高加工效率。