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零件图纸的数据处理 非圆曲线的数学处理 弦线逼近法 圆弧逼近法 列表曲线的数学处理 插值 拟合 光顺 曲面的数学处理 数控铣削空间曲面的方法 曲面数学处理的主要内容 数控铣削加工工艺处理 选择并确定数控铣削加工部位及工序内容 零件图的工艺性分析 零件毛坯的工艺性分析 毛坯的加工余量是否充分， 批量生产时的毛坏余量是否稳定 分析毛坯在安装定位方面的适应性 分析毛坯的余量大小及均匀性 加工顺序的安排 加工路线的确定 加工参数的确定 选择并确定数控铣削加工部位及工序内容 推荐下列加工内容作为采用数控铣削加工的主要选择对象 ①工件上的曲线轮廓内、外形，特别是由数学表达式给出的非圆曲线与列表曲线等曲线轮廓； ②已给出数学模型的空间曲面； ③形状复杂，尺寸繁多，划线与检测困难的部位 ④用通用铣床加工时难以观察，测量和控制进给的内外凹槽； ⑤以尺寸协调的高精度孔或面； ⑥能在一次安装中顺带铣出来的简单表面或形状； ⑦采用数控铣削后能成倍提高生产效率，大大减轻体力劳动强度的一般加工内容。 零件图的工艺性分析 ①图纸尺寸的标注方法是否方便编程，构成工件轮廓图形的各种几何元素的条件是否充要，各几何元素的相互关系(如相切、相交、垂直和平行等)是否明确，有无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸等等。 ②零件所要求的加工精度、尺寸公差是否都可以得到保证。 ③内槽及缘板之间的内转接圆弧是否过小。 ④零件铣削面的槽底圆角或腹板与缘板相交处的圆角半径r是否太大。 ⑤零件图中各加工面的凹圆弧(R与r)是否过于零乱，是否可以统一。 ⑥零件上有无统一基准以保证两次装夹加工后其相对位置的正确性。 ⑦分析零件的形状及原材料的热处理状态，会不会在加工过程中变形，哪些部位最容易变形。 零件的尺寸分析 零件的尺寸分析 零件的尺寸分析 零件的尺寸分析 零件毛坯的工艺性分析 在对零件图进行工艺性分析后，还应结合数控铣削的特点，对所用毛坯(常为板料、铸件自由锻及模锻件)进行工艺性分析，否则，如果毛坯不适合数控铣削，加工将很难进行下去；甚至会造成前功尽弃的后果。这方面的教训在实际工作中也是不少见的，应引起充分重视。根据经验，下列几方面应作为毛坯工艺性分析的要点： ①毛坯的加工余量是否充分，批量生产时的毛坏余量是否稳定。 ②分析毛坯在安装定位方面的适应性。 加工顺序的安排 基准面先行原则 用作精基准的表面应优先加工出来，因为定位基准的表面越精确，装夹 误差就越小。例如轴类零件加工时，总是先加工中心孔，再以中心孔为 精基准加工外圆表面和端面。又如箱体类零件总是先加工定位用的平面 和两个定位孔，再以平面和定位孔为精基准加工孔系和其他平面。 先粗后精原则 各个表面的加工顺序按照粗加工→半精加工→精加工→光整加工的顺序 依次进行，逐步提高表面的加工精度和减小表面粗糙度。 先主后次原则 零件的主要工作表面、装配基面应先加工，从而能及早发现毛坯中主要 表面可能出现的缺陷。次要表面可穿插进行，放在主要加工表面加工到 一定程度后、最终精加工之前进行。 先面后孔原则 对箱体、支架类零件，平面轮廓尺寸较大，一般先加工平面，再加工孔 和其他尺寸，这样安排加工顺序，一方面用加工过的平面定位，稳定可 靠；另一方面在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工 精度，特别是钻孔，孔的轴线不易偏斜。 加工阶段的划分 零件的加工过程通常按工序性质不同，可分为粗加工、半精加工、精加工和光整加工四个阶段。 粗加工阶段其任务是切除毛坯上大部分多余的金属，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率。 半精加工阶段其任务是使主要表面达到一定的精度，留有一定的精加工余量，为主要表面的精加工（如精车、精磨）做好准备。并可完成一些次要表面加工，如扩孔、攻螺纹、铣键槽等。 精加工阶段其任务是保证各主要表面达到规定的尺寸精度和表面粗糙要求。主要目标是全面保证加工质量。 光整加工阶段对零件上精度和表面粗糙度要求很高的表面，需进行光整加工，其主要目标是提高尺寸精度、减小表面粗糙度。一般不用来提高位置精度。 工序划分原则 工序划分的原则工序的划分可以采用两种不同原则，即工序集中原则和工序分散原则。 工序集中原则工序集中原则是指每道工序包括尽可能多的加工内容，从而使工序的总数减少。采用工序集中原则的优点是：有利于采用高效的专用设备和数控机床，提高生产效率；减少工序数目，缩短工艺路线，简化生产计划和生产组织工作；减少机床数量、操作工人数和占地面积；减少工件装夹次数，不仅保证了各加工表面间的相互位置精度，而且减少了夹具数量和装夹工件的辅助时间。但专用设备和工艺装备投资大、调整维修比较麻烦、生产准备周期较长，不利于转产。 工序分散原则工