MRP-ERP管理技术第4章_用料结构表(BOM).doc免费

第四章 ■ 用料结构表的定义 用料结构表（BOM） 假设有一个产品甲是经过下列的生产活动制造出来的：（1）将 2 个原料 b1 和 3 个 零件 b2，以制程 1 做成一个半成品 B，（2）将 1 个原料 c1 和 2 个零件 c2，以制程 2 做 成一个半成品 C，(3) 将 2 个半成品 B、1 个半成品 C、以及 2 个包装料 a，以制程 3 做 成一个成品甲。 那么，我们可以用下列的图示法来表达甲的用料关系，其中括号内的数字是代表 所用的数量： 阶码（Level 甲 Code） 0 a (2) B (2) C (1) 1 b1 (2) b2 (3) c1 (1) c2 (2) 2 这样的一个结构关系称作[用料结构（Bill of Material）]，一般均称作 BOM，中文也可 称作[零件构成表]或[产品结构表]。 上例中的 BOM 不只有一个阶层，因此我们称它为多阶层的 BOM。阶层（level） 的指定在惯例上是由上而下，从 0 开始计算的，在第 5 章中我们会再详细地说明。 我们把各料件间的从属关系定义为母子关系（也有人称之为亲子关系）。例如甲为 母件，而 a、B、C 即为甲的子件。又如若 B 为母件，则 b1、b2 就是 B 的子件。 ■ 料品供应类型 采购来的原料或零件，一定是子件，它们不可能是母件。自制或委外加工的产成品 （半成品或成品）则一定是其制造所需料件的母件。若以供应的类型来区分，我们可以 将工厂所有的料件（Item）区分为三大类： （1）自制件(Manufactured Item),或简称作 M/O 件（M/O 是制令的代称）； （2）委外件（Subcontracted Item），或简称作 S/O 件（S/O 是委外加工单的代称）； （3）采购件（Purchased Item），或简称作 P/O 件（P/O 是采购单的代称）。 这三种料件，今后统称作[料品]，它泛指原料（raw material）、零件（component）、半成 品（semi-finished good）或是成品（finished good），换言之，即[料]及[品]的统称。 ■手工作业无法准确计算采购量 在手工作业下，也有一个类似 BOM 的概念，叫做[标准用量表]，[零件构成表]，或称作 [用料清表]，它的形态如表 4.1 所示。 X 用料标准 产品甲 包装料 a 原 料 b1 零 件 b2 原 料 c1 原 料 c2 1 2 4 6 1 2 毛需求量 100 200 400 600 100 200 Y 库存量 0 100 200 300 200 100 100 Z 净需求量 100 100 200 300 （用料清单） {表 4.1 （采购需求计算过程） 手工作业下计算净需求量的方法} 甲产品如果接到客户订单共计 100 个，则各料件的[毛需求量（Gross Requirement,简称 GR）如 X 栏内数字所示。计算采购需求的人员会找出各料件的库存量，如 Y 栏内数字 所示，然后计算 X-Y=Z，就得到 Z 栏内的数字，为应采购的数量，称作[净需求量（Net Requirement,简称 NR）]。 我们要问：这样的计算过程正确吗？由下面说明可以知道这种计算过程是错误的： [1]所谓[库存量]到底是什么量？是在手量？在手可用量？还是可用量？由第 3 章中的说 明，可以看出这里的库存量应该是可用量，但手工作业时往没有可用量的数据，使采 购人员不敢轻易扣除他所看到、当时的库存帐数据，因其中有许多是制造车间应领而 尚未领的数量。这是手工作业无法准确计算净需求量的重大原因之一 。 [2]半成品 B 与 C 有库存吗？许多企业受制于工程技术水平及管理观念的误导，很少以 批对批法（Lot-For-Lot）来生产，而往往有半成品库存的留置。若 B 有库存 50 个， 则上述的计算过程就完全错了。 如何计算才对呢？请看下节的说明。 ■ BOM 逐层式的展开 依照表 4.2 所示的计算步序，由上而下逐层地计算。 步序 料品 1 毛需求量 X 100 库存量 Y 0 净需求量 Z=X-Y 100 读 BOM 带出 子件毛需求量 a B C 2-1 2-2 a B 200 200 100 50 100 150 b1 b2 2-3 C 100 0 100 c1 c2 3-1 3-2 b1 b2 300 450 200 300 100 150 300 450 100 200 200 200 100 3-3 3-4 {表 4.2 c1 c2 100 200 200 100 100 用 BOM 展开来计算净需求量的方法} 将表 4.1 与 4.2 相比较可发现：b1 及 b2 原先在手工作业下计算出的采购量太多了， c1 及 c2 则未多