14生产过程控制程序正文.docVIP

目的 对影响产品质量、安全的各个过程的因素进行控制，确保产品的质量、安全满足顾客的要求。适应于生产各过程的控制。3.1生产中心负责组织生产计划的制订、修改、调整、实施，并对计划的正常运行实施监督；负责维持现场清洁作业。3.2研发部、质量法规部负责3.4质检部负责成品、半成品的检验工作，对过程进行。3.5设备部负责设施设备的管理。。4.1 计划的控制4.2 生产过程控制要求4.2.1研发部、质量法规部、现场质量技术部根据生产、食品安全、环境保护需要，负责。4.2.3设备部按《》的规定对生产设备、生产设施进行控制，保证生产设备、生产设施处于正常工作状态。4.2.5质检部根据《》的有关规定，负责生产过程中的巡检、工序完工检验、成品检验。生产、检验中发现的不合格品，按《不合格品》中的相应规定处理。4.2.7生产中心按前提方案（PRP）、操作性前提方案（OPRP）的规定对生产卫生环境进行管理，确保各作业区整洁卫生。4.2.8生产过程中的环境保护、职业健康安全控制详见《环境和职业健康安全运行控制程序》，生产过程中的卫生控制见《生产区域卫生管理制度》。 4.2.9总经办负责保证各部门所使用的各类受控文件的版本是有效的。4.2.10 生产员工上岗前要经过培训，并通过在职培训强化其工作技能和质量意识。4.2.11 车间负责人确保生产条件(人员、设备、量具、材料、作业方法、作业环境、作业安全等)设定状态与相应规定的一致性。不一致时，应进行相应处理。4.2.12 车间负责人员进行安全、文明生产，正确使用和操作设备等。轻拿、轻放，禁止野蛮作业。4.2.13 生产过程中发生的质量异常、食品安全、环境问题，应反映给当班。4.3 关键工序的管理4.3.1 关键工序的设置原则（1）对最终产品的感官特性、等方面有直接影响的工序。（2）产品特性形成的工序。（3）工艺难度大，质量较易波动或问题发生较多的工序。4.3.2 关键工序的控制（1）文件上作明显标识（关键工序应作为质量控制点）。（2）关键工序的质量控制（3）对从事关键工序的人员进行培训，培训合格可上岗。4.4 关键工序的管理4.4.1关键工序4.4.2 关键工序的控制与确认工序投入作业前，要得到确认。确认由、生产、发部共同进行确认合格后，确认的结论记录在中。4.4.3关键工序的再确认发生下列情况，应对特殊过程进行再确认：（1）工序发生大问题时。（2）影响工序的因素发生了重大变化时（如等）。（3）有要求时。4.5食品安全关键控制点（CCP）的管理食品安全关键控制点（CCP）的管理详见《HACCP计划》。4.6 过程的监视和测量4.6.1生产车间按作业指导书的要求对工序的作业参数进行连续监视，并做好必要的“工序作业参数监视记录表”。4.6.2 质检部按规定做好巡查工作并记录。4.6.3对过程监视和测量中发现的重大异常质量、食品安全、环境问题，应通知，按《纠正和预防措施控制程序》的要求处理。5.1 《生产计划管理规定》 5.2 《 5.3 《 5.4 《不合格品控制程序》 5.5 《 5.7 《》5.10《环境和职业健康安全运行控制程序》 5.11《生产区域卫生管理制度》 5.12《HACCP计划》 5.1 前提方案（PRP） 5.1 操作性前提方案（OPRP） 5.1 指导生产的各类作业指导书、记录6.1纠正和预防措施要求表6.2关键过程确认记录表 生产过程控制程序 编号 版本 第A版 版次 第00次 页码 第1/6页