车工切削守则.docVIP

车削加工守则 2? ? 刀具的装夹2.1? 装夹刀具前应按不同类型刀具的安装特点将装夹表面擦试干净。2.2? 刀具装夹后要稳固可靠。2.3? 车刀刀杆伸出力架长度一般不应超过刀杆高度的1.5倍(车孔、槽等除外)。2.4? 车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。2.5? 螺纹车刀刀尖的平分线应与工件的中心线垂直，2.6? 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等检查其正确性。2.7? 车刀刀尖高度的调整2.7.1? 在车端面、车园锥面、车螺纹、成形车削、切断实心工件时，刀尖一般与工件中心线等高。2.7.2? 在粗车外园、精车孔时刀尖一般应比工件中心线稍高。2.7.3? 在粗车孔、精车细长轴、切断空心工件时，刀尖一般应比工件中心线稍低。3? ? 工件的装夹3.1? 用三爪卡盘装夹工件进行粗车或精车时，若工件直径小于或等于30mm，其悬伸长度应不大于直径5倍，若工件直径大于30mm，其悬伸长度应不大于直径3倍。3.2? 用四爪卡盘、花盘、角铁(弯板)等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。3.3? 在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖中心与车床主轴中心线重合。3.4? 在顶尖间加工细长轴时，当使用中心架或跟刀架，要调整顶尖的顶紧力。死顶尖和中心架应注意润滑和调整顶紧力。3.5? 使用尾座时，套筒尽量伸出短些，以减少振动。3.6? 在机床工作台上安装夹具时，首先要擦净其定位基面，并要找正其与刀具的相对位置。3.7? 工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位夹紧面擦试干净，并不得有毛刺。3.8? 工件装夹时，按工艺规程中规定的定位基准装夹，若未规定装夹方式，操作者可自选定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下原则。3.8.1? 尽可能使定位基准与设计基准重合。3.8.2? 尽可能使各加工面采用同一基准。3.8.3? 粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面，而且只能使用一次。3.8.4? 精加工工序定位基准应是已加工表面。3.8.5? 选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便，加工时稳定可靠。3.9? 对无专用夹具的工件，装夹时应按以下原则进行找正。3.9.1? 对划线工件按划线找正。3.9.2? 对不划线工件，在本工序后需继续加工的表面，找正精度应保证下工序有足够的加工余量。3.9.3? 对在本工序加工到成品尺寸并注有尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度应小于其标注公差的三分之一。3.9.4? 对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面，其找正精度按ZBJ38001规定找正。3.10? 车削轮类、套类铸锻件时，应按不加工的表面找正，以保证加工后壁厚均匀。3.11? 装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。3.12? 夹紧工件时，夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的(或加工时有悬空部分的)工件，应在适当的位置增加辅助支承。3.13? 在立车上装夹支在面小，高度高的工件时，应使用加高卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。3.14? 用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，压紧螺栓应尽量靠近工件。3.15? 夹持精加工表面和软材质工件时，应垫以紫铜皮等软垫。4? 车削加工及要求4.1? ?? 根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。4.2? 在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防止工件变形。4.3? 粗车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后，再精车无螺纹部分。4.4? 车削台阶轴时，为保证车削的刚性，一般应先车直径较大的部分，后车直径较小的部分。4.5? 钻孔前应先车平工件端面。必要时可先打中心孔。钻深孔时，一般先钻导向孔。4.6? 对有公差要求的尺寸应尽量按其中间公差加工。4.7? 工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序，加工后的表面粗糙度Ra值应不大于? ? ? ? 0.025 mm。4.8? 铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于0.0125 mm。4.9? 凡下工序需进行表面淬火，超声波探伤或滚压加工的工件表面，在本工序加工的表面粗糙度Ra值应不大地0.0063 mm。4.10? 在本工序后为无法去毛刺的工序时，本工序加工所产生的毛刺在本工序去除。4.11? 车削φ10～φ20mm的孔时，刀杆直径应为被加工孔径的0.6～0.7倍；车削大于φ20mm的孔时，一般应采用装夹刀头的刀杆。挂轮后要进行试切。4.13? ? 4.13? 使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与工件相对位置的调整，调好后要进行试切，首件合格后方可加工；加工过程中要随时注意刀具的磨损及工件尺与表面粗糙度。4.14? 在立车上车削时，当刀架调整好后，不得随意移动横梁。4.15? 当工件