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仓库货物分类存储及货位规划指南

一、指南概述

仓库货物分类存储与货位规划是提升仓储管理效率、降低运营成本的核心环节。通过科学分类与合理规划，可缩短货物存取路径、减少库存积压、降低货损率，同时保障仓库作业安全与流畅性。本指南结合仓库管理实践，提供系统化的操作流程、实用模板及注意事项，适用于制造业、电商、物流等各类仓库场景，助力企业实现仓储管理的标准化与智能化。

二、适用范围与应用场景

（一）适用范围

本指南适用于企业自营仓库、第三方物流仓库、电商仓储中心等不同类型的仓储场景，尤其适用于货物种类多、出入库频率高、对库存准确率要求严格的仓库管理。

（二）典型应用场景

新仓库筹建阶段：在仓库启用前，通过本指南完成货物分类体系设计与货位规划，为后续高效运营奠定基础。

老仓库优化升级：针对现有仓库存在的货位混乱、存取效率低、空间利用率不足等问题，通过重新分类与货位调整改善管理现状。

库存结构变化应对：当企业产品线扩展、SKU增加或季节性库存波动时，动态调整分类与货位策略以适应新的存储需求。

仓储作业标准化建设：作为企业仓储SOP（标准作业程序）的重要组成部分，规范分类存储与货位管理流程，提升团队协作效率。

三、分类存储操作步骤

（一）步骤一：货物信息收集与特性分析

信息收集：全面梳理仓库存储货物的属性信息，包括但不限于：

基础信息：货物编码、名称、规格型号、SKU数量；

物理特性：重量、体积、尺寸（长/宽/高）、包装形式（箱/袋/托盘）；

存储特性：温湿度要求（常温/冷藏/防潮）、保质期、易碎性、危险性（易燃/腐蚀/有毒）；

流动特性：历史出入库频率、周转率、销售季节性（如旺季/淡季）、ABC分类（按价值或出货量）。

特性分析：通过数据统计与现场调研，识别货物的核心存储需求（如重货需低层货位、易碎品需单独隔离、高周转品需靠近出库口）。

（二）步骤二：确定分类维度与方法

根据货物特性与仓库管理目标，选择合适的分类维度，常见方法包括：

按ABC分类法：基于货物价值或出货量将货物分为A、B、C三类（A类为高价值/高频出货，C类为低价值/低频出货），差异化存储管理。

按货物特性分类：根据物理特性（尺寸、重量）、存储要求（温湿度、危险等级）、流转特性（周转率、季节性）等维度划分，如“重货区”“轻货区”“冷藏区”“危险品区”。

按业务属性分类：按供应商、客户、产品线等维度划分，适用于多客户共仓或多品类混合存储场景。

（三）步骤三：制定分类规则与标准

明确分类层级：建立“大类-中类-小类”三级分类体系（如：电子设备→通讯设备→手机配件），保证分类逻辑清晰、无重叠。

制定分类标准文档：编写《货物分类标准手册》，明确每类货物的定义、编码规则、存储要求及示例，同步至仓库管理团队（示例见表1）。

表1：货物分类标准表示例

大类编码

大类名称

中类编码

中类名称

小类编码

小类名称

存储要求

示例货物

01

电子设备

0101

通讯设备

010101

手机配件

常温、防潮、堆码限高5层

手机充电器、耳机

02

家居用品

0202

家纺类

020201

床上用品

常温、防压、通风

被套、枕套

03

食品饮料

0303

休闲食品

030301

坚果炒货

常温、避光、保质期≤6个月

开心果、巴旦木

（四）步骤四：实施货物分类与标识

货物分类归集：按照分类标准，将现有库存货物迁移至对应存储区域，保证“货位与类别匹配”（如A类货物存放于“黄金货位”，即靠近出库口、便于存取的区域）。

标识管理：

货物标识：在货物外包装粘贴分类标签（包含货物编码、类别、名称等信息），可通过颜色区分（如A类红色、B类蓝色、C类绿色）；

货架标识：在货架立柱张贴区域分类看板，标注大类/中类名称及货位范围，便于快速定位。

四、货位规划操作步骤

（一）步骤一：仓库基础数据采集

仓库物理信息：测量仓库长、宽、高，记录柱间距、消防设施位置、出入口通道宽度等限制条件；

设备资源信息：统计货架类型（重型/中型/轻型）、托盘尺寸（如1.2m×1.0m）、叉车作业通道宽度（如单向3m、双向5m）；

历史作业数据：分析近6个月货物出入库频率、流向（如入库口→存储区→出库口的动线），识别高频与低频货物的流动规律。

（二）步骤二：存储需求分析与动线设计

存储需求分析：结合货物分类结果，明确各类货物的存储需求：

A类货物（高频）：优先规划于靠近出库口、作业通道旁的货位，缩短存取路径；

B类货物（中频）：规划于次优区域（如仓库中部）；

C类货物（低频）：规划于仓库深处或高层货位，充分利用垂直空间；

特殊货物（如超重、超尺寸、危险品）：单独设置存储区，远离作业通道与人员密集区。

动线设计：遵循“单向流动、避免交叉”原则，规划仓库主通道（4-6m）、副通道（2-3m），设计“入库→存储→拣选→出库”的直线动线，减少逆向移动与