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双组份聚氨酯防水涂料施工技术细节

双组份聚氨酯防水涂料以其优异的弹性、粘结力和耐候性，在建筑防水工程中占据重要地位。其施工质量直接关系到防水系统的耐久性与可靠性。本文将从施工准备、核心工序、质量控制及注意事项等方面，详述其技术细节，旨在为现场施工提供具有指导性的专业参考。

一、施工前准备：基础决定成败

（一）材料进场检验与存储

材料进场时，需严格核查产品合格证、出厂检验报告及进场复验报告，确保A、B两组分均在有效期内。重点检查A组分（通常为聚氨酯预聚体）是否存在分层、凝胶或颗粒状沉淀；B组分（通常为固化剂及助剂）是否出现浑浊或结晶。材料应存放于阴凉干燥、通风良好的室内，远离火源，并做好防潮措施，避免阳光直射。不同批次材料应分开存放，并做好标识。

（二）基层处理：防水的第一道防线

基层处理是确保防水效果的关键前提，需达到“平、洁、干、整、牢”的标准。

1.平整度：基层表面应平整，用2米靠尺检查，间隙不应大于规定值。对于凹凸不平处，应用水泥砂浆或专用修补材料找平，阴阳角应抹成半径50mm以上的圆弧或45度（135度）斜角，以避免应力集中。

2.清洁度：彻底清除基层表面的灰尘、杂物、油污、浮浆及疏松结构。可采用钢丝刷、高压水枪或专用清洗剂进行处理，确保基层无任何附着污染物。

3.干燥度：基层含水率是影响聚氨酯涂料粘结力的重要因素，一般要求含水率不大于9%。简易检测方法可采用1m见方的塑料薄膜覆盖24小时，薄膜下无明显水珠或冷凝水即为合格。潮湿基层需进行烘干或采用潮湿基面专用处理剂。

4.坚实度：基层应具有足够的强度和刚度，表面不得有起砂、空鼓、裂缝等缺陷。若存在此类问题，需进行修补、加固处理，直至达到要求。

（三）施工环境控制

施工环境温度宜在5℃至35℃之间。温度过低，涂料固化速度减慢，甚至可能影响固化效果；温度过高，涂料稠度增加，易出现气泡，且溶剂挥发过快可能导致涂层开裂。雨天、雪天、五级及以上大风天气严禁施工。施工区域应保持良好通风，以利于溶剂挥发和涂层固化。

（四）工具准备与检查

根据施工面积和设计要求，准备好搅拌桶、电动搅拌器、刮板（橡胶或塑料）、滚刷、油漆刷、卷尺、剪刀、称量工具（精确至克）等。工具使用前应确保清洁无油污，电动搅拌器运转正常。

二、核心施工工序：精细操作是关键

（一）配料：科学配比，均匀混合

1.配比准确：严格按照产品说明书规定的A、B组分重量比进行配料，严禁凭目测估算。建议使用电子秤进行称量，确保配比精度。不同厂家、不同型号的产品配比可能不同，务必核对清楚。

2.搅拌充分：先将A组分倒入干净的搅拌桶中，用搅拌器低速搅拌片刻，使其均匀。然后缓慢加入B组分，边加边搅拌。搅拌时，搅拌器应深入桶底，避免空气过多卷入，同时确保桶壁和桶底的物料都被搅拌到。搅拌时间一般为3-5分钟，直至涂料颜色均匀一致，无明显色差和颗粒感，且具有良好的流动性。

3.熟化与使用时间：部分产品在搅拌后需静置10-15分钟进行熟化，以消除搅拌时带入的气泡。同时，应注意涂料的适用期（活性期），在规定时间内用完已配好的涂料，避免因胶凝而造成浪费或影响施工质量。

（二）涂覆工艺：薄涂多遍，确保质量

1.第一遍（底涂层）施工：将搅拌好的涂料用刮板或滚刷均匀地涂刮在已处理好的基层上。底涂层宜薄不宜厚，目的是让涂料充分渗透到基层毛细孔中，形成牢固的粘结层，并封闭基层孔隙。涂覆时应注意均匀一致，不得有漏涂、露底现象。

2.后续涂层施工：待第一遍涂层表干（手指轻触不粘手，一般需4-6小时，具体视环境温度湿度而定）后，即可进行下一遍涂层施工。后续涂层的涂刮方向应与前一遍相互垂直，以提高涂层的整体性和均匀性。每遍涂层厚度不宜过厚，一般控制在0.5mm左右，总厚度应符合设计要求。多遍涂覆的目的是逐步达到设计厚度，同时避免单遍过厚导致的开裂、起泡等问题。

3.胎体增强材料的铺设：当设计要求铺设胎体增强材料（如聚酯无纺布、玻纤布）时，应在第二遍涂层涂刮后，立即将裁剪好的胎体材料平铺于湿涂层上，用刮板或滚刷将其压入涂层中，确保胎体材料与涂层紧密结合，无褶皱、空鼓，边缘搭接宽度应符合设计要求（一般为100mm以上）。待胎体材料浸透后，再涂刮下一遍涂料，完全覆盖胎体材料。

（三）涂层厚度控制

涂层厚度是防水性能的重要保障。施工过程中，可采用湿膜厚度计随时检测湿膜厚度，并根据涂料的固体含量换算干膜厚度。也可在施工前在基层上设置厚度控制点，确保最终干膜厚度达到设计要求。

三、质量检查与验收：严格标准，杜绝隐患

1.外观检查：涂层固化干燥后，表面应平整、光滑、无流淌、无折皱、无起泡、无开裂、无漏涂、无针孔等缺陷。

2.厚度检查：采用钻芯取样或专用测厚仪检测涂层干膜厚度，平均值应符合设计要求，最小厚度不应小于设计厚度的80%。

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