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生化池浇筑施工方案

方案目标与定位

核心目标

质量目标：混凝土强度达标（符合设计标号，合格率100%），池体抗渗等级≥P6，垂直度偏差≤1/1000池高且≤15mm，表面平整度≤5mm/2m，无渗漏、蜂窝、麻面缺陷，符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015

进度目标：按合同工期推进，常规矩形生化池（单池容积≤500m3）施工周期≤45天

安全目标：零坍塌、零高空坠落事故，临时用电达标率100%，作业人员安全培训覆盖率100%

成本目标：总成本控制在预算内，混凝土损耗率≤3%，钢筋损耗率≤5%，模板周转率≥80%

定位

适用于市政、化工、环保领域矩形/圆形生化池混凝土浇筑工程（含池体、底板、盖板施工），兼顾抗渗、防腐需求

以“抗渗优先、质量达标、安全高效”为原则，符合生化池使用功能（耐污水腐蚀、无渗漏），可根据池体尺寸、结构形式调整施工参数

方案内容体系

施工准备

技术准备：复核设计图纸（池体尺寸、钢筋布置、抗渗要求），编制专项技术交底文件（含抗渗混凝土施工要点）；勘察现场，标注地下管线、降水井位置；组织施工人员培训（抗渗混凝土浇筑、模板安装规范），考核合格上岗

现场准备：清理施工区域杂物，平整场地；按设计要求完成基坑开挖与支护（如钢板桩支护，支护强度符合要求），设置降水井（水位降至基底以下500mm）；复核基底标高、轴线位置，铺设垫层（C15混凝土，厚度100mm）

材料与设备准备：采购合格材料（抗渗混凝土P6/P8，符合GB50164标准；钢筋HRB400E，符合GB/T1499.2标准；模板采用钢模，面板厚度≥6mm），进场抽样送检；调试混凝土输送泵、插入式振捣棒（频率≥12000次/min）、全站仪、水准仪，确保设备性能达标

抗渗准备：准备抗渗混凝土试模（每组6块），检查模板接缝密封材料（如橡胶密封条），确保符合抗渗施工要求

施工工艺

钢筋加工与安装：按设计图纸加工钢筋（长度、弯钩角度符合要求），现场绑扎安装，池壁钢筋间距偏差≤10mm，保护层厚度偏差±5mm；安装钢筋骨架时设置垫块（强度≥混凝土标号），防止钢筋移位；预留洞口周边按规范加强配筋

模板安装：采用分段拼装方式，底板模板铺设平整，池壁模板采用对拉螺栓固定（螺栓间距≤600mm，设置止水环），模板接缝处粘贴密封条；使用全站仪校正模板垂直度、轴线位置，通过斜撑或满堂架固定，确保稳固；模板安装完成后验收，合格后方可浇筑

抗渗混凝土浇筑：

浇筑顺序：按“底板→池壁→盖板”顺序，底板分块浇筑（块间留施工缝，缝宽20-30mm，设置止水带），池壁分层浇筑（分层厚度≤300mm），盖板整体浇筑

浇筑控制：混凝土坍落度控制在120-160mm，采用输送泵连续浇筑，避免冷缝；插入式振捣棒振捣（振捣间距≤400mm），振捣至表面无气泡、泛浆，避免漏振、过振

施工缝处理：浇筑前清理施工缝表面浮浆，涂刷水泥净浆（厚度2-3mm），确保结合紧密

模板拆除：混凝土强度达到设计强度75%（池壁）、100%（盖板）后拆除模板，拆除时避免硬撬，防止损伤混凝土表面；模板拆除后及时清理、保养，备用

混凝土养护与抗渗检测：浇筑完成后12h内覆盖土工布洒水养护，保持表面湿润，养护时间≥14天；养护完成后按规范进行闭水试验（满水试验24h，观察无渗漏），对池体进行抗渗性能检测

质量控制要点

原材料控制：每批次抗渗混凝土、钢筋进场必检，混凝土浇筑时留置试块（抗渗试块每500m3不少于1组，强度试块每100m3不少于1组）

过程控制：钢筋安装后检测间距、保护层厚度；模板安装后复核垂直度、密封性；混凝土浇筑时监测坍落度、浇筑速度，记录振捣位置与时间；施工缝处理符合规范要求

成品控制：池体成型后检测外观（无缺陷）、垂直度、平整度；闭水试验检测抗渗性能，按规范进行实体检测（回弹法检测强度、超声波检测内部质量）

实施方式与方法

组织架构

成立项目施工小组，设项目经理1名（总协调）、技术负责人1名（技术指导，侧重抗渗施工）、质量员1名（质量监督）、安全员1名（安全管理）、施工班组（钢筋组、模板组、混凝土组、养护组），明确各岗位工作职责（如质量员重点检查抗渗施工环节）

实施流程

试浇筑：对池体底板小范围（20㎡）试浇筑，验证抗渗混凝土性能、振捣参数及人员配合度，形成试浇筑总结，优化施工方案

分区域分阶段施工：按池体结构划分施工区域（如底板分2-3块），每个区域按“钢筋安装→模板安装→混凝土浇筑→养护”流程推进，避免交叉作业干扰

工序衔接：上道工序验收合格后方可进入下道工序（如底板浇筑验收合格后施工池壁），关键工序（抗渗混凝土浇筑、施