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隧道锚杆施工技术交底
演讲人:
日期:
目录
01
施工准备
02
工艺流程
03
技术参数
04
质量管控
05
安全环保
06
验收管理
01
施工准备
材料进场检验标准
锚杆材质检测
必须符合设计要求的抗拉强度、屈服强度和延伸率,需提供出厂合格证及第三方检测报告,严禁使用锈蚀、变形或存在裂纹的锚杆。
注浆材料质量控制
水泥需满足强度等级标准,砂粒粒径需控制在规定范围内,外加剂应通过适配性试验验证其性能稳定性。
垫板与螺母规格匹配
垫板厚度、孔径及螺母螺纹精度需与锚杆规格严格对应,确保受力均匀且锁紧效果达标。
机械设备调试要求
钻孔设备校准
钻机主轴垂直度偏差不得超过0.5°,动力系统需进行空载试运行以检查油压、转速等参数稳定性。
注浆泵压力测试
注浆前需进行管路密封性试验,工作压力应稳定在设计值的±10%范围内,防止堵管或漏浆现象。
张拉设备标定
千斤顶与压力表需定期送检,确保张拉力与仪表读数线性关系准确,误差控制在±2%以内。
作业人员资质核查
钻孔操作人员需持有岩土机械操作证,张拉作业人员须具备预应力施工专项培训合格证书。
特种作业持证要求
所有施工人员需签字确认已接受安全规范、工艺流程及应急预案的专项培训,未参加者不得上岗。
技术交底记录确认
明确钻孔、注浆、张拉等工序责任人,实行实名制管理,确保工序衔接无遗漏。
班组分工明确性
01
02
03
02
工艺流程
钻孔定位与方位控制
精准测量放样
采用全站仪等精密仪器进行钻孔点位放样,确保孔位偏差控制在设计允许范围内,同时标记钻孔编号便于后续管理。
钻孔角度校准
使用角度仪或激光导向仪调整钻机钻进角度,确保钻孔轴线与设计轴线一致,避免因角度偏差导致锚杆受力不均。
岩层适应性调整
根据现场岩层裂隙发育情况动态调整钻孔位置,避开破碎带或软弱夹层,保证锚杆锚固段位于稳定岩体中。
钻孔深度与清孔标准
01.
分层钻进控制
采用分段钻进工艺,每钻进一定深度后退出钻杆清理岩粉,防止岩粉堆积影响成孔质量,最终孔深需比设计值超深一定长度。
02.
高压风清孔工艺
钻孔完成后采用压缩空气吹扫孔壁,清除残留岩屑和泥浆,确保孔壁清洁度达到无可见松散颗粒的标准。
03.
孔深验证机制
使用测绳配合电子测深仪进行双重复核,记录实际孔深数据,偏差超过允许值需重新补钻。
锚杆安装与注浆方法
锚杆体预处理
安装前检查锚杆平直度及防腐层完整性,对中支架间距按设计要求焊接固定,确保注浆后锚杆位于孔道中央。
真空辅助注浆技术
采用孔底返浆式注浆管,配合真空泵排除孔内空气,保证浆液充盈度达到95%以上,注浆压力分级提升至设计终压。
早强型浆液配比
使用硫铝酸盐水泥基注浆材料,添加高效减水剂和膨胀剂,浆液初凝时间控制在特定范围内以满足快速支护需求。
注浆体养护监控
注浆完成后封闭孔口,采用红外测温仪监测浆体温度变化曲线,避免温度应力导致锚固体系开裂。
03
技术参数
锚杆角度偏差允许值
锚杆钻孔轴线与设计轴线的允许偏差应控制在±2°以内,确保锚杆群受力均匀性及围岩加固效果。
轴向偏差控制标准
钻孔径向位置偏差不得超过设计间距的5%,避免因定位误差导致锚杆间应力分布不均或支护失效。
径向偏差限值要求
遇破碎带或软弱夹层时,可适当放宽至±3°,但需同步增加锚杆密度或调整注浆参数以补偿支护强度损失。
特殊地层调整原则
01
02
03
注浆压力与配合比
压力分级控制标准
初始注浆压力宜为0.3-0.5MPa,终压需达到1.0-1.5MPa并稳压3分钟,确保浆液充分渗透至岩体裂隙。
水灰比动态优化
普通水泥浆水灰比推荐0.4-0.45,富水地层可添加速凝剂调整为0.35,高渗透地层需采用0.5配合比以提高流动性。
添加剂选用规范
早强型注浆需掺入3%-5%硅酸钠,微膨胀浆液应添加8%-10%UEA膨胀剂,严禁使用含氯盐类添加剂以防钢筋锈蚀。
锚固力设计值要求
极限抗拔力验算
Ⅲ级围岩单根锚杆设计抗拔力不低于80kN,Ⅳ级围岩需达到120kN,并需通过现场拉拔试验验证实际承载力。
安全系数取值
永久支护结构安全系数取2.5,临时支护可取1.8,考虑岩体蠕变效应时需额外增加0.3系数裕度。
群锚协同效应
锚杆间距小于1.5倍锚固长度时,需按折减系数0.85计算整体锚固力,防止应力重叠导致局部岩体破坏。
04
质量管控
过程巡检关键点
钻孔质量控制
核查锚杆插入深度、外露长度及对中情况,避免杆体偏移或弯曲,注浆前需确认锚杆与孔壁间隙均匀。
锚杆安装精度
注浆工艺参数
环境条件监测
检查钻孔直径、深度及垂直度是否符合设计要求,确保孔壁完整无塌孔现象,钻孔后需及时清理孔内残渣。
监控注浆压力、浆液水灰比及注浆量,保证浆液充盈密实,防止出现空洞或泌水现象。
施工过程中需关注围岩稳定性及地下水情况,及时调整支护方案以应对突发地质
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