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抗滑桩支护工程施工方案

第一章编制依据

1.1现场考察资料

业主授权施工后，对施工现场进行全面考察，详细了解工程位置、施工条件、人员居住、原材料采购运输、道路通行、通讯、施工用水用电等情况，获取第一手资料，为施工组织设计编写及后续施工提供可靠依据。

1.2类似工程经验资料

参考xx公司在滑坡等地质灾害治理工程中的施工经验，借鉴大型滑坡治理的工程施工、管理及检测方法，确保方案科学可行。

第二章工程特点

本工程为地质灾害治理工程，具有三大核心特点：

责任重大：直接关系到滑坡治理效果，影响周边安全；

施工条件差：交通不便，现场无水无电，需自行解决“三通一平”；

施工难度高：抗滑桩施工受场地限制，需人工开挖结合风镐作业，且需同步控制降水，保障施工安全。

第三章分部工程施工方法

本工程主要包括土石方开挖、抗滑桩施工、排水渠施工及降水井施工，其中抗滑桩为核心工序，具体施工方法如下：

3.1抗滑桩施工（重点工序）

3.1.1施工工艺流程

平整场地→桩位放样→人员组织→设备准备→人工开挖/风镐挖掘→支护→桩芯掘进→护壁浇筑→拆模→养护→钻孔完成→测量钻孔深度/斜度/直径/土质并报监理签认→设立清孔设备→清孔→制作导管→试拼装检验导管→制作吊装钢筋笼→吊放钢筋笼→设立溜槽储料斗→设立拌和站→砼备料→制备砼→砼检验→输送砼→设立导管→灌注水下砼→测量砼面高度并报监理确认→砼养护

3.1.2操作要点

施工场地准备：

项目经理根据设备、材料、运输等情况布置施工场地，明确桩位编号、施工顺序、水电线路及临时设施位置；

测量组复核设计单位交付的基线、基点，标定桩位及高程，确保定位准确。

开挖与支护：

人工开挖：开挖内径略大于设计桩径，根据地层情况（如松散土层、岩层）及时支护（如钢支护、木支护），确保孔壁稳定；

风镐钻进：遇岩石层时采用风镐破碎，同步做好支护，防止岩块坠落；

桩孔施工：按项目经理下达的单孔开工通知书（明确孔径、孔深）连续作业，做好施工记录，交接班时详细交接钻进及机械情况；严格执行《工业与民用建筑灌注桩基础设计与施工规程》（JGJ4-80）；终孔后会同监理、设计等单位检查孔深、孔径、垂直度、孔位，合格后填写终孔验收单。

桩孔质量标准与检测：

序号

检验项目

质量标准要求

检测工具/方法

备注

1

孔深

符合设计图纸标注深度，偏差≤+50mm、-0mm

标准测绳+测锤（精度±10mm）

测绳需提前标定，避免拉伸误差

2

充盈系数

1.0~1.3之间

球形孔径器/井径仪

浇筑前实测桩孔体积与设计体积比

3

桩位偏差

垂直轴线方向：≤1/6D且≤100mm；沿轴线方向：≤1/4D

全站仪+水准仪

D为桩设计直径，需多次复核定位

4

孔壁垂直度

偏差＜1%（即每10m深度偏差≤100mm）

钻孔测斜仪（精度±0.1%）

每5m深度检测1次，记录变化曲线

5

孔径

比设计桩径大50~100mm（便于支护与浇筑）

孔径规（分段检测）

孔径规长度≥1.5倍桩径

桩孔竣工后，及时覆盖孔口，防止人员、杂物坠落。

清孔：

终孔后立即清孔，实时观测孔底沉渣厚度，达标后停止清孔并记录；清孔完成后2小时内必须灌注混凝土，避免孔底沉渣超标。

钢筋笼制作与吊放：

钢筋笼制作：

钢筋规格、型号符合设计，焊接材料需做可焊性及焊接质量检验；制作前除锈、调直；长度＞10m时分段制作，接头相互错开，同一截面接头数≤主筋总数50%，接头间距＞50cm；

制作允许偏差：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm，长度±50mm；主筋搭接长度为10-15倍钢筋直径，绕筋与主筋可点焊或绑扎；制作完成后经质检员检查签字。

钢筋笼吊放：

每节钢筋笼设不少于2组保护层垫块（混凝土、钢筋或钢管制作）；直径大或长度长的钢筋笼需采取加固措施（如增设加强筋），防止变形；

分节吊放时，孔口焊接确保上下主筋对正、轴线一致；全部下放后检查定位，在井口点焊固定，防止偏移。

混凝土配制与灌注：

配合比设计：满足强度要求，原材料（水泥、砂石、水）需称量，水泥选用符合现行标准的产品，提供合格证、检验报告，不同厂家、标号水泥分开存放；粗骨料粒径20-40mm（最大粒径≤导管内径1/6-1/8且≤钢筋最小净间距1/3），细骨料选用洁净中粗河砂；水下混凝土坍落度16-22cm，初凝时间≥4小时；

搅拌与检验：水泥、外掺剂称量偏差±2%，砂石±3%，水、外加剂±2%；机械搅拌至均匀、颜色一致；首批混凝土出料时检测坍落度，验证配合比；

灌注操作：

导管平直、密封可靠，下至距孔底0.3-0.5m处；漏斗、储料斗容量满足初灌量（确保埋管1.0-1.2m）；

连续灌注，实时探测混凝土面高度