预制箱梁混凝土浇注施工方案.docxVIP

预制箱梁混凝土浇注施工方案

一、工程概况

本方案适用于公路或铁路预制箱梁混凝土浇注施工，箱梁类型为后张法预应力混凝土简支箱梁，跨径涵盖20m、25m、30m等常规规格，混凝土强度等级为C50，设计坍落度180-200mm，采用地泵配合布料机浇筑，斜向分段、水平分层施工工艺，确保箱梁混凝土密实度、外观质量及结构性能满足《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T3650-2020）及设计要求。

二、操作要点

2.1混凝土性能控制

坍落度控制：混凝土入模坍落度严格控制在180-200mm，每车混凝土到场后由试验员现场检测，坍落度偏差超过±20mm时，需由搅拌站调整配合比（如调整减水剂掺量），严禁现场随意加水；高温天气施工时，坍落度损失≤30mm/h，必要时掺加缓凝型减水剂。

含气量控制：混凝土含气量需达到2%-4%，通过掺加引气剂实现，含气量不足时会降低混凝土抗冻性，过高则影响强度，每台班检测1次含气量，确保符合要求。

和易性控制：混凝土拌和后需具备良好的黏聚性与保水性，倒置坍落度筒排空时间控制在15-30s，避免出现离析、泌水现象，保证浇筑过程中混凝土均匀密实。

2.2布料与浇筑节奏控制

布料原则：布料需有序进行，严格控制分层厚度（30-50cm），缩短布料间歇时间（同一分层布料间隔≤30min），各工位（布料、振捣、收面）衔接紧密，单孔箱梁混凝土浇筑总时长控制在6-8h内，避免出现施工冷缝。

分层标识：在箱梁腹板钢筋上每隔30cm焊接一道水平标识筋（Φ8钢筋，长度5cm），作为布料分层厚度的直观参照，确保操作人员准确控制下料高度。

浇筑顺序：水平方向沿梁体纵向分段（6-8m/段）从一端向另一端推进；竖直方向按“底腹板结合部→腹板→底板→顶板”顺序浇筑，底板浇筑时利用腹板翻浆情况判断浇筑厚度，避免底板混凝土过厚或过薄。

2.3振捣质量控制

振捣设备配合：采用“附着式振动器+插入式振动棒”联合振捣，附着式振动器（功率1.5kW，频率50Hz）布置在腹板外侧，间距1.5m/台；插入式振动棒选用Φ50、Φ30两种规格，Φ50用于底板、腹板大体积混凝土振捣，Φ30用于钢筋密集区（如梁端、波纹管周边）振捣。

振捣操作要求：

插入式振动棒采用“快插慢提”方式，插入深度至下一层混凝土5-10cm，振捣间距30-40cm，振捣时间20-30s，以混凝土表面无明显气泡、泛浆为准，严禁漏振或过振（过振会导致骨料下沉、砂浆上浮，影响强度均匀性）。

附着式振动器采用“短振勤振”模式，每次振动时间5-8s，间隔30s重复振动1次，避免长时间振动导致模板变形或混凝土离析；腹板浇筑时，根据底板翻浆情况启停附着式振动器，翻浆不明显时延长振动时间，翻浆过量时暂停振动。

特殊部位振捣：

梁端钢筋密集区：预先插入Φ60钢管（长度1.5m），作为振动棒导向通道，确保振捣棒能深入腹板内部，振捣完成后拔出钢管并及时补填混凝土。

波纹管周边：振动棒严禁直接碰撞波纹管，采用“梅花形”振捣路线，距波纹管5cm范围内轻振慢振，防止波纹管移位或破损导致漏浆。

2.4原材料与混凝土质量管控

原材料质量控制：

水泥：选用P.O42.5普通硅酸盐水泥，进场时需提供质量证明书，每200t抽样1次，检测安定性、强度、凝结时间，安定性不合格或强度低于标准值的水泥严禁使用。

骨料：粗骨料采用5-25mm连续级配碎石，压碎值≤10%，针片状含量≤5%；细骨料采用中砂（细度模数2.3-3.0），含泥量≤2%，泥块含量≤0.5%，每400m3抽样1次，检测颗粒级配、含泥量。

外加剂：采用聚羧酸系高效减水剂，减水率≥25%，进场时每50t抽样1次，检测减水率、缓凝时间、抗压强度比，严禁使用过期或变质外加剂。

水：采用饮用水，若使用非饮用水，需检测pH值（6-8）、氯离子含量（≤0.02%），符合要求后方可使用。

混凝土拌和控制：

计量精度：搅拌站采用全自动计量系统，水泥、粉煤灰、矿粉、水、外加剂计量偏差≤±1%，粗、细骨料计量偏差≤±2%，每台班校准1次计量系统，确保精度符合要求。

拌和时间：混凝土总拌和时间≥90s（掺外加剂时≥120s），确保原材料充分混合，严禁缩短拌和时间导致混凝土不均匀。

2.5温度与养护控制

温度指标控制：

入模温度：常温施工时混凝土入模温度≤30℃，高温天气（≥35℃）≤28℃，低温施工（≤5℃）≥5℃；入模温度超标时，需采取骨料洒水降温、拌和水加冰、运输罐车遮阳等措施。

拆模温度：混凝土强度达到设计值的75%且表面温度与环境温度差≤20℃时方可拆模，避免温差过大导致表面裂缝。

养护温度：蒸汽养护时，升温速率≤10℃/