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工业机器人维护保养与故障诊断手册

一、引言

工业机器人作为现代智能制造的核心装备，其稳定运行直接关系到生产效率、产品质量乃至整个生产线的流畅性。随着工业机器人应用的日益广泛和深入，对其进行科学、系统的维护保养以及快速、准确的故障诊断，已成为保障生产连续性、降低运营成本、延长设备使用寿命的关键环节。本手册旨在为工业机器人的操作与维护人员提供一套实用、严谨的指导性文件，以期帮助相关人员规范操作，提升维护技能，确保机器人设备处于最佳工作状态。

本手册内容基于工业机器人的通用特性与常见故障模式编写，适用于主流品牌及型号的工业机器人。在实际应用中，操作人员应结合具体机器人制造商提供的技术资料，灵活运用本手册所述原则与方法。

二、日常维护与保养

日常维护与保养是预防机器人故障、保持其良好性能的基础工作，应建立严格的日常巡检与定期保养制度，并由专人负责执行与记录。

2.1每日开机前检查

每日开机前，操作人员应对机器人进行全面的目视检查和基本功能确认，主要包括：

*工作环境检查：观察机器人工作区域是否整洁，有无散落的工具、工件或其他障碍物；地面是否平整、干燥，有无油污或积水。确保工作环境符合机器人运行要求。

*电源与气路检查：检查主电源电压是否在正常范围，电缆连接是否牢固、无破损；气源压力是否稳定，气管有无老化、龟裂、漏气现象，接头连接是否紧密。

*机器人本体检查：

*检查机器人各轴运动范围内有无异物阻挡，特别是手腕等活动部件。

*观察机器人电缆、气管的走向是否顺畅，有无过度扭曲、拉扯或被挤压的情况，特别是在运动过程中容易产生摩擦的部位。

*检查机器人示教器及控制柜显示屏有无异常报警信息，按键、旋钮是否功能正常。

*留意机器人各关节部位有无明显的漏油、异响或松动迹象。

*末端执行器（工具）检查：根据所配备的工具类型（如抓手、焊枪、喷枪等），检查其连接是否牢固，有无损坏、变形，相关传感器或辅助设备是否完好。

2.2定期维护保养

定期维护保养应根据机器人的运行负荷、工作环境以及制造商的建议，制定详细的保养计划和周期（如每周、每月、每季度、每半年、每年）。

*清洁：

*本体清洁：定期对机器人本体进行清洁，去除表面的灰尘、油污、铁屑等杂物。清洁时应使用干燥或略带潮湿的软布，避免使用腐蚀性清洁剂。对于一些不易清洁的部位，可使用压缩空气（注意压力不宜过高）进行吹扫。

*控制柜清洁：定期（如每季度或每半年）对控制柜内部进行除尘。清洁前必须切断主电源，并等待电容放电完毕。可使用专用的除尘工具（如防静电毛刷、吸尘器）进行，注意避免触碰内部线路板和元器件。

*传感器与光学部件清洁：对于机器人配备的视觉传感器、激光测距仪等光学部件，应按照制造商要求定期清洁镜头或感应面，确保其检测精度。

*润滑：

*机器人各运动关节是润滑保养的重点。应严格按照制造商提供的润滑图表和油品规格，定期对各轴减速器、齿轮箱、轴承等部位进行润滑油（脂）的补充或更换。

*润滑作业时，应注意清洁注油口，避免杂质混入。同时，记录润滑的时间、部位、油品型号及用量。

*紧固：

*定期检查机器人本体各连接螺栓、螺母，特别是手腕法兰、基座与地面连接、电机与减速器连接等关键部位，确保其连接紧固，无松动现象。

*检查电缆接头、气管接头的紧固情况，防止因振动等原因导致连接松动。

*功能测试：

*定期对机器人的安全功能进行测试，如急停按钮、安全门联锁、示教器使能键等，确保其可靠有效。

*可进行机器人各轴的单轴运动和简单轨迹运动测试，观察运动是否平稳、顺畅，有无异常噪音或卡顿。

*检查机器人与外围设备（如上下料机构、conveyor）的通讯及联动是否正常。

三、故障诊断思路与方法

工业机器人故障诊断是一个复杂的过程，需要维护人员具备扎实的理论知识、丰富的实践经验以及清晰的分析思路。

3.1故障诊断基本原则

*先观察后动手：发生故障时，首先应仔细观察故障现象，记录报警信息（包括代码、描述）、故障发生时机、有无异常声音、气味、烟雾等，尽可能全面地掌握故障发生时的状态。

*先简单后复杂：优先检查常见的、易于排查的原因，如电源、气源、电缆连接、传感器状态、程序参数等，逐步深入到复杂的机械或电气系统内部故障。

*先外部后内部：先检查机器人外部环境、外围设备、连接线束等，再考虑机器人本体及控制柜内部的问题。非必要情况下，不轻易拆卸机器人内部部件。

*先静态后动态：在切断电源的情况下进行静态检查（如测量电阻、检查机械间隙），确认无明显异常后，再进行通电动态观察和测试。

*安全第一：任何故障诊断操作都必须在确保安全的前提下进行，严格遵守安全操作规程，防止发生人身伤