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第一章工艺技术规程

1.1装置概况

1.1.1装置简介

硫酸烷基化是以催化裂化的液态烧经气体精播分离出来口C4组分中H异丁烷和丁烯为原料，以89%-98%的

硫酸为催化剂，在低温下液相反应生成高辛烷值汽油组分一烷基化油的加工工艺过程。装置全流程分为反应、制

冷、流出物精制和分储四个部分，其中反应部分主要是在催化剂的蚱用卜；异丁烷和丁烯反应生成烷基化油，制

冷部分是在压缩机口作用下，利用反应产物中大量的异丁烷减压汽化吸收热量，维持反应在低温液相下进行，

同步为反应系统提供足够H循环冷剂，确保低温进料和反应器H分子比；流出物精制是将反应生成H烷基化油经

过酸洗和碱洗，除去烷基化油中的酸性酯类物质，分微部分主要是将经过精制系统烷基化油经过脱异丁烷塔、

脱正丁烷塔和再蒸储塔分离出异丁烷、正丁烷和最终产物异辛烷的过程。

装置共有设备95台，其中主要设备步及：STRATCO企业的卧式流出物致冷反应器、制冷压缩机

装置H主要特点：

采用STRATCO流出物制冷工艺，取代了氨冷技术，消灭了氨泄漏造成的环境污染，节省/制冷剂；利用高位

酸沉降罐和反应器构成日乳液循环，改善了反应条件，克制了副反应的）发生，提升了产品质量，降低了硫酸消

耗；制冷部分采用外甩冷剂带走系统丙烷工艺，取消了丙烷塔系统，节省了投资，降低了能耗，以便了操作；全

装置采用先进的DCS自控系统，优化了操作，降低了操作强度。

历年大修的改造情况：

本烷基化装置始建于1965年，1966年元月正式投产。为我国第一套烷基化装置，采用立式氨冷反应器进行

生产，设计能力为L5万吨产品/年,伴随石油工业H发展，1984年在原有装置H基础上进行扩建改造。使生产

能力提升到4.3万吨产品/年。

①1996年因为引进美国STRATCO企业的卧式流出物致冷反应器而进行的以节能、降耗、扩产为Fl的的装置

改造使烷基化从原有H四十年代工艺水平提升到八十年代早期水平。改造后的I硫酸烷基化与MTBE构成联

合装置，采用DCS控，首期生产能力为6.5万吨产品/年：并预留12万吨产品/年的加工能力，以适应

远期的炼厂发展规划。

1999年根据装置实际运营情况，针对设计缺陷，装置进行f一下改造：

因为设计原料泵PT/A.B出II流量无法满足进料要求，经过核实，将两台离心泵改装为老烷基化装置两台蒸

汽往复原料泵；

b、因为受TT压力波动的影响，D-8/A反应产物碱洗罐压力波动大，使碱洗液沉降效果不好，造成份储系统

带碱，产品腐蚀不合格，设备腐蚀严重，为了增长碱的沉降时间，在D-8/A顶部加两组压力控阀，处理了TT

压力对D-8/A压力口勺影响；

2023年伴随炼油厂催化裂化装置处理能力的大大提升，轻碳四组分的产量增大，烷基化装置在原有的6.5万吨

产品/年日勺基础上进行了扩建改造，使生产能力提升到11.3万吨产品/年。

1.1.2工艺原理

1.1.21基本原理

L烷基化反应原理

烷基化是指烷烽与烯燃U勺化学加成反应，在反应中烷元分了•中U勺活泼氢原子勺位置被烯垃所取代，该烷基化装

置原料是以催化裂化气体中异丁烷和异丁烯、丁烯T为主。烷基亿常用日勺酸性催化剂有硫酸、磷酸、氢氟酸、

三氯化铝等，本装置使用H勺催化剂为硫酸。

烷基化油以其辛烷值高研（究法辛烷值为94-98,马达法辛烷值可达90-95）,调

和性能好，有理想的挥发性和清洁的燃烧性能等突出特征而成为优质汽油调和组

分。

烷基化主要口勺化学反应方程式为：

CHCH

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