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车辆段地基冲击碾压施工技术、质量要点

车辆段地基冲击碾压施工是通过专用冲击碾压机械（如三边压路机）对浅层地基施加冲击能，改善地基土密实度、提高承载力的关键工艺，适用于碎石土、卵石土、湿陷性黄土等多种地基类型。施工需严格遵循技术流程，把控核心操作与质量标准，确保地基处理效果满足设计要求。

一、施工技术要点

（一）施工准备阶段技术要求

前期资料核对与方案编制

施工前需全面核对岩土工程勘察资料、基础设计图纸，重点确认地基土层分布（如是否存在软弱夹层、湿陷性黄土层）、设计压实标准（如压实度、地基系数K30），确保施工方案与地质条件匹配。

编制试验段施工方案，明确试验范围（不小于100m的代表性路段）、检测项目（压实度、沉降量）及参数记录要求（碾压遍数、轮迹高差），方案需经审核后方可实施。

场地预处理技术标准

清除场地内耕植土、污染土及有机物质，清除深度根据土层情况确定（通常0.3-0.5m），避免杂质影响压实效果；对地下管线、邻近构筑物需明确标识，距离冲击碾压区域较近（小于10m）时，需采取加固保护措施（如铺设钢板、设置缓冲层）。

场地平整后，按冲击碾压路线用白灰洒出碾压车道（宽度不小于6m），车道间距需结合冲击轮宽度（通常2.5-3m）确定，确保轮迹覆盖整个施工区域；同时测量场地初始高程，每20m设置1个高程观测点，为后续沉降量计算提供基准。

施工范围内需修建临时排水设施（如排水沟、集水井），排除地表水，确保地下水位降低至碾压面以下1.5m，避免土层含水率过高导致“橡皮土”现象。

试验段施工技术流程

试验段施工需按“初压→检测→调整→复压”流程进行，先采用光轮压路机静压1-2遍，平整表层；再用三边压路机按拟定速度（10-12km/h）冲击碾压，每碾压5遍检测1次压实度与沉降量，记录轮迹高差。

通过试验确定关键参数：当轮迹高差小于15mm时，对应的碾压遍数即为正式施工的基准遍数（通常15-20遍）；同时验证冲击能、机械行进速度对压实效果的影响，优化人员配置与机械组合（如是否需搭配高速强力夯实机处理边角）。

（二）冲击碾压阶段核心技术

碾压路线与顺序控制

冲击碾压自边坡坡脚一侧开始，采用顺（逆）时针转圈行驶，以冲压面中心线为轴，纵向错轮冲压（错轮宽度为冲击轮宽度的1/3-1/2），全路幅排压后再向内收缩碾压，确保无漏压区域。

相邻两段冲击碾压搭接长度不小于15m，振动碾压搭接长度不小于5m；碾压过程中通过调整转弯半径（不小于10m）避免局部冲压过度，转弯区域需标记，后续采用高速强力夯实机补压（夯实能量25-30kJ，每点夯实3-5遍）。

机械操作技术规范

冲击压路机行进速度控制在10-12km/h，匀速行驶，避免变速；在一个冲击压实行程中不得停机或变速，如需调整速度需先停机，防止冲击轮对地基造成局部扰动。

碾压过程中若出现轮迹过深（大于150mm），需暂停施工，用推土机平整表层后再继续碾压；若表层扬尘严重，需用洒水车适量洒水（含水率控制在最佳含水率±2%），避免扬尘影响环境且保证压实效果。

特殊区域处理技术

工作面宽度小于6m时，需设置转弯车道（长度不小于100m），确保冲击压路机有足够的直线行驶距离；边角区域（如路基边坡、构筑物周边）采用高速强力夯实机处理，夯实点间距按500mm×500mm布置，确保压实度达标。

施工中若遇到“橡皮土”（土层表面出现回弹、变形），需立即停止碾压，挖除受影响区域（深度0.5-1m），更换级配碎石或晾晒至含水率合格后重新回填碾压；对湿陷性黄土层，需增加冲击遍数（20-25遍），并分层检测湿陷系数，确保消除湿陷性。

（三）后续处理阶段技术要求

表层整理与复压

冲击碾压完成后，用平地机平整场地，清除多余土方，使路基标高符合设计要求（偏差±50mm）；再采用光轮压路机静压1-3遍，消除冲击轮迹，使表层平整度≤15mm/2m。

平整后重新测量场地高程，计算沉降量（每20m检测1个断面，每个断面3个测点），沉降量需满足设计要求（通常不小于50mm），若沉降量不足，需补充冲击碾压5-10遍后再次检测。

检测与验收技术流程

按《铁路路基工程施工质量验收标准》（TB10414）开展检测，检测项目包括压实度（每100m2抽样1点，采用环刀法或灌砂法）、地基系数K30（每200m抽样1点，采用K30荷载板试验）、沉降量（全断面检测），检测数据需真实记录并整理归档。

验收时需提交试验段报告、碾压记录（遍数、速度、轮迹高差）、检测报告等资料，确保资料完整可追溯；验收合格后方可进入下道工序，不合格区域需制定整改方案（如补压、换填），重新检测直至合格。

二、施工质量控制要点

（一）质量控制核心标准

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