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灌注桩施工工艺

灌注桩是一种直接在现场桩位上就地成孔，然后在孔内浇筑混凝土或安放钢筋笼再浇筑混凝土而成的桩。以下将详细介绍。

施工准备

施工前需做好场地平整工作，对于不利于施工机械运行的松软场地应进行夯实或碾压处理。对施工现场的障碍物，如旧建筑基础、树木等进行拆除和清理。根据设计图纸和现场控制点，进行桩位的精确测量放线，设置明显的标志和控制桩，并进行复核，确保桩位偏差在允许范围内。对原材料如水泥、砂石、钢筋等进行严格检验，确保其质量符合设计和规范要求。水泥应具有质量证明文件，安定性和强度等指标应合格；砂石的粒径、含泥量等应符合标准；钢筋的力学性能和外观质量应符合规定。准备好施工所需的机械设备，如钻机、混凝土搅拌机、吊车等，并进行调试和试运行，确保设备性能良好、运行正常。对施工人员进行技术交底，使其熟悉施工工艺、质量标准和安全注意事项。

泥浆制备

泥浆在灌注桩施工中起着重要作用，它可以护壁、携渣、冷却钻头等。根据现场土质情况选择合适的泥浆材料，一般可选用膨润土、粘土等。将泥浆材料与水按一定比例投入泥浆搅拌机中进行搅拌，搅拌时间应根据泥浆材料的性质和搅拌机的性能确定，一般不少于5分钟，以确保泥浆材料充分水化，形成均匀稳定的泥浆。在搅拌过程中，应根据泥浆的性能要求，适时加入适量的添加剂，如纯碱、CMC等，以提高泥浆的粘度、胶体率和稳定性。对制备好的泥浆进行性能检测，主要检测指标包括比重、粘度、含砂率、胶体率等。泥浆的比重一般控制在1.11.3之间，粘度控制在1822s，含砂率不大于4%，胶体率不小于95%。

埋设护筒

护筒一般采用钢板卷制而成，其内径应比桩径大200400mm。根据桩位控制点，使用经纬仪和水准仪确定护筒的位置，使护筒中心与桩位中心重合，偏差不得大于50mm。采用挖坑埋设法埋设护筒，坑的直径应比护筒外径大0.81.0m。将护筒吊放入坑中，用水平尺检查护筒的垂直度，其垂直度偏差不得大于1%。在护筒周围对称、均匀地回填粘性土，并分层夯实，以保证护筒的稳定性。护筒埋设深度应根据地质条件和桩径确定，一般不宜小于1.0m。护筒顶部应高出地面0.3m以上，以防止地表水流入孔内和保护孔口。

钻孔

根据地质条件和设计要求选择合适的钻机类型，如正循环钻机、反循环钻机、冲击钻机等。安装钻机时，应确保钻机底座平稳、水平，钻杆垂直，钻头中心与桩位中心重合。启动钻机开始钻孔，钻进过程中应根据不同的土层调整钻进参数，如钻进速度、泥浆排量等。在粘性土中钻进时，可适当加快钻进速度；在砂性土中钻进时，应控制钻进速度，加大泥浆排量，以防止塌孔。钻进过程中应经常检查泥浆的性能和孔内水位，及时补充泥浆，保持孔内泥浆面高于地下水位1.52.0m，以保证孔壁的稳定性。定期对钻孔的深度、直径、垂直度等进行检查，如发现偏差应及时采取措施进行纠正。钻孔深度达到设计要求后，应对孔深进行测量，其误差不得超过±50mm。

清孔

钻孔完成后，应立即进行清孔，以清除孔底沉渣，保证桩的承载力。清孔方法应根据钻孔方法和地质条件选择，一般可采用正循环清孔、反循环清孔、空气吸泥清孔等方法。正循环清孔是通过泥浆泵将泥浆压入孔底，使孔底沉渣悬浮在泥浆中，然后随泥浆循环排出孔外。反循环清孔是利用真空泵或空气压缩机将孔内泥浆吸出，使孔底沉渣随泥浆一起排出孔外。空气吸泥清孔是通过压缩空气将孔底沉渣吹出孔外。清孔过程中应不断向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内泥浆面稳定。清孔后，孔底沉渣厚度应符合设计和规范要求，端承桩的沉渣厚度不应大于50mm，摩擦桩的沉渣厚度不应大于150mm。

钢筋笼制作与安装

钢筋笼应根据设计图纸进行制作，钢筋的品种、规格和数量应符合要求。钢筋的焊接和连接应符合相关标准和规范的规定，焊接长度和接头位置应满足设计要求。钢筋笼应采用环形筋和加强筋进行加固，以保证钢筋笼的刚度和稳定性。钢筋笼制作完成后，应进行质量检查，其外形尺寸偏差应符合设计和规范要求。钢筋笼的长度偏差不得超过±50mm，直径偏差不得超过±10mm。采用吊车将钢筋笼吊入孔内，吊装时应保持钢筋笼的垂直和稳定，避免钢筋笼碰撞孔壁。钢筋笼入孔后，应准确就位，并采取措施固定，防止钢筋笼在混凝土浇筑过程中上浮或移位。钢筋笼的顶端应高出孔口一定距离，以便与混凝土承台连接。

水下混凝土浇筑

水下混凝土浇筑一般采用导管法，导管应具有足够的强度和密封性，其内径一般为200300mm。导管在使用前应进行水密性试验，确保导管不漏水。将导管吊入孔内，导管底部应距孔底300500mm。在导管顶部安装漏斗和储料斗，储料斗的容量应满足首批混凝土的浇筑量要求。首批混凝土的浇筑量应保证导管埋入混凝土中的深度不小于1.0m。在浇筑混凝土前，应在导管内设置隔水栓，防止泥浆进入