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综合接地施工质量通病、原因分析及应对措施

综合接地系统施工涉及原材料筛选、多道工序衔接及系统性能检测，易因材料质量把控不严、人员操作不规范、工艺管控缺失等问题引发质量隐患，直接影响接地系统的电气性能与耐久性。以下从原材料、关键工序、系统检测三大维度，梳理典型质量通病，剖析成因并提出系统性应对措施，确保施工质量符合设计与规范要求。

一、原材料质量通病、原因分析及应对措施

（一）接地体材料性能不达标，影响导电与防腐效果

通病表现

铜覆钢接地体铜层脱落、厚度不足（＜0.25mm），热浸镀锌扁钢锌层起皮、漏镀，导致接地体导电性能下降（电阻率＞0.018Ω?mm2/m），短期内出现锈蚀，缩短使用寿命。

原因分析

供应商资质把控不严：选用无生产资质、无质量认证的小厂产品，未核查厂家出具的材质证明与检测报告，材料生产工艺不达标（如铜层电镀厚度控制不当、镀锌温度不稳定）。

进场验收流于形式：仅目测材料外观，未使用涂层测厚仪检测铜层/锌层厚度，未抽样委托第三方检测机构验证电阻率、抗拉强度等关键性能指标，导致不合格材料入场。

存储环境不当：接地体堆放于潮湿、露天场地，未采取防雨防潮措施（如覆盖防雨布、垫高存放），铜层、锌层提前氧化锈蚀。

应对措施

严格供应商准入：优先选择具备ISO9001质量体系认证、行业口碑良好的厂家，签订采购合同时明确材料性能指标（如铜层厚度≥0.25mm、锌层厚度≥85μm）及检测要求，附厂家近3个月的第三方检测报告。

强化进场验收：铜覆钢接地体每10m用涂层测厚仪检测3点铜层厚度，热浸镀锌扁钢每10m测3点锌层厚度，每批次随机抽取3根（段）委托第三方检测电阻率、抗拉强度；外观存在脱落、起皮的材料直接清退，不允许进入施工环节。

规范存储管理：接地体存放于干燥通风的仓库，底部用木方垫高≥30cm，避免接触地面潮气；露天临时堆放时，覆盖防雨布并做好排水，存储时间超过1个月需重新检测外观与导电性能。

（二）焊接材料与降阻剂质量缺陷，导致焊接失效与降阻效果差

通病表现

焊条受潮结块、药皮脱落，焊接时出现夹渣、虚焊；放热焊接焊药受潮，接头出现气孔、裂纹，机械强度不足（＜200MPa）；降阻剂结块、含水率超标（＞5%），电阻率＞5Ω?m，无法达到设计降阻要求。

原因分析

材料采购不规范：焊条未选用E43系列合格产品，焊药、降阻剂采购时未核查包装完整性与生产日期，使用过期或受潮材料。

存储与使用不当：焊条、焊药未存放在密封防潮的专用仓库，开封后未及时使用（焊条开封后暴露时间超过4小时）；降阻剂使用前未搅拌均匀，结块部分直接投入孔内，导致接地体包裹不密实。

质量检测缺失：未对进场的焊药进行焊接试验，未检测降阻剂的含水率与电阻率，仅凭经验判断材料质量。

应对措施

规范采购与存储：焊条选用E4303/E4315型号，焊药选择有效期内、包装完好的产品，降阻剂采购时要求厂家提供近期含水率（≤5%）与电阻率（≤5Ω?m）检测报告；焊条、焊药存放于湿度≤60%的防潮仓库，开封后4小时内使用完毕，剩余材料密封保存；降阻剂存放时避免挤压，使用前过筛去除结块，按比例加水搅拌至均匀糊状。

强化质量检测：每10箱焊药抽取1箱进行焊接试验，检测接头外观（无气孔、裂纹）、机械强度（拉伸试验≥200MPa）与导电性能（电阻≤5mΩ）；降阻剂每批次抽3份（每份500g），用烘干法测含水率，用四探针法测电阻率，不合格材料禁止使用。

二、关键工序质量通病、原因分析及应对措施

（一）测量放样偏差过大，导致接地体位置偏离设计

通病表现

垂直接地体钻孔位置偏差＞3cm，水平接地体沟槽中心线偏差＞5cm，接地端子预埋位置偏差＞2cm，部分接地体与结构钢筋冲突，需返工调整，延误工期。

原因分析

基准点复核不到位：未按二级导线精度要求复测隧道中线、高程基准点，基准点标识模糊（无编号、红油漆脱落），导致后续放样基准错误。

测量设备精度不足：全站仪未定期校准（超过6个月校准周期），测量精度偏差＞2mm+2ppm，放样数据失真；未使用专用放样工具（如定位花杆），仅凭肉眼判断位置，误差较大。

人员操作不规范：测量员未绘制放样点位图，凿岩工钻孔前未复核孔位标识，直接凭经验施工；地质条件复杂（如岩层起伏）时，未调整放样点位，导致接地体与结构冲突。

应对措施

严格基准点管控：施工前用经校准的全站仪（每3个月校准1次）按二级导线精度复测基准点，复测偏差≤2mm方可使用；基准点用红油漆清晰标识并标注编号，在周边设置护桩（每5m1组），定期检查标识完整性，脱落时及时补涂。

规范放样操作：测量员根据设计图纸绘制放样点位图，标注每个接地体的坐标、高程；垂直接地体放样后，用钢尺沿中线与垂直中线方向双向复核位置（偏差≤3cm）