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安全风险辨识评估制度

一、制度的核心要义与适用范畴

本制度所指的安全风险辨识评估，是一个系统性的过程。它要求我们运用科学的方法和专业的知识，全面排查组织活动中存在的各类安全隐患，分析其发生的可能性与一旦发生可能造成后果的严重性，进而确定风险等级，并以此为依据制定和实施相应的风险控制措施。其核心要义在于“事前预防”，通过主动发现和评估风险，变“被动应对”为“主动防控”。

本制度适用于组织内所有生产经营活动、作业环节、管理流程以及相关的设施设备、人员行为等。从决策层到一线员工，都应在各自职责范围内参与到风险辨识评估工作中，确保无死角、全覆盖。无论是常规运营，还是临时性的项目、检修作业，抑或是新技术、新工艺、新设备、新材料的引入，均需严格遵循本制度要求开展风险辨识与评估。

二、风险辨识：洞察潜在的“雷区”

风险辨识是整个风险管理流程的起点，其质量直接决定了后续评估与控制的有效性。我们强调，风险辨识必须坚持“全面、细致、动态”的原则。

辨识的范围与内容应尽可能广泛，不仅包括那些显而易见的物理性危险源，如设备缺陷、作业环境不良、防护缺失等，还应深入到管理层面、人为因素、工艺流程、物料特性以及外部环境影响等多个维度。例如，管理制度的不完善、员工安全意识的薄弱、操作技能的不足、应急能力的欠缺，乃至极端天气、供应链中断等，都可能成为诱发安全事故的潜在风险源。

辨识的方法与工具应多样化，并根据实际情况灵活选用或组合使用。常用的方法包括但不限于：查阅相关法律法规、标准规范、事故案例及历史数据；通过现场踏勘、作业条件观察、设备检查等进行实地排查；组织经验丰富的员工、技术人员和管理人员开展专题研讨、头脑风暴或德尔菲法；运用工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL）、故障类型和影响分析法（FMEA）等专业工具。在辨识过程中，要鼓励全员参与，特别是一线操作人员的经验与直觉往往能发现许多深层次的问题。

辨识的时机同样关键。除了定期的、常规的风险辨识外，在以下特殊时期或节点，必须开展专项的风险辨识：新改扩建项目投产前；生产工艺、技术、设备、材料发生重大变更前；年度、季度、月度生产经营计划制定或调整时；危险性较大的作业活动（如动火、进入受限空间等）实施前；发生安全事故或未遂事件后；以及节假日、季节变换等特殊时段。

三、风险评估：科学度量风险的“尺度”

在全面辨识风险的基础上，风险评估是对已识别风险进行量化或定性分析，评估其发生的可能性（Likelihood）和后果的严重性（Severity），进而确定风险等级（RiskLevel）的过程。

评估的维度主要围绕可能性和严重性展开。可能性评估需结合历史数据、现有控制措施的有效性、设备的可靠性、人员的操作熟练程度等因素综合判断。严重性评估则应考虑事故可能造成的人员伤害程度（从轻微伤害到死亡）、财产损失大小、环境破坏程度以及对组织声誉、运营的影响等。

评估的方法可分为定性评估、半定量评估和定量评估。对于大多数日常管理和复杂系统，定性或半定量评估方法更为实用和高效。例如，采用风险矩阵法，将可能性和严重性分别划分为若干等级，通过矩阵交叉确定风险的高低。在条件允许且有必要时，可针对特定的高风险环节采用定量评估方法，如故障树分析（FTA）、事件树分析（ETA）等，以获得更精确的风险数值。评估过程中，应确保评估标准的统一性和评估结果的客观性，避免个人主观臆断。

风险等级的划分应清晰明确，通常可将风险划分为“极高、高、中、低”四个等级，或类似的表述。每个等级应对应明确的定义和判定标准。例如，“极高风险”通常指可能导致群死群伤、重大财产损失或严重社会影响，必须立即采取措施消除或控制的风险；“高风险”则指可能导致重伤、较大财产损失，需要制定专项方案并限期整改的风险。

四、风险控制：精准施策的“良方”

完成风险评估后，核心在于针对不同等级的风险采取适宜的控制措施，将风险降低至可接受的水平。风险控制应遵循“分级管控、优先消除、预防为主、综合治理”的原则。

风险控制措施的层级通常遵循“风险消除、风险替代、风险工程控制、风险管理控制、个体防护”的优先顺序。首先考虑通过停止使用危险物质、改变工艺路线等方式彻底消除风险；若无法消除，则考虑采用危险性较低的替代方案；其次是通过工程技术手段（如隔离、防护、通风、报警等）降低风险；再次是通过完善管理制度、操作规程、加强培训、明确责任制等管理措施控制风险；当以上措施仍不能将风险降至可接受水平时，必须为从业人员配备合格的个体防护用品，并确保其正确使用。

控制措施的制定与实施必须具有针对性和可操作性。对于评估出的“极高”和“高”等级风险，应作为管控重点，由组织高层牵头，制定专项的风险控制方案，明确责任部门、责任人和完成时限，并跟踪落实。对于“中”等级风险，应由相关业务部门制定并实施控制措施，并定期检查