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泥水平衡盾构始发施工技术与质量要点

泥水平衡盾构始发是隧道施工的关键起始环节，需结合地层条件、施工环境选择适配的始发方式，严格把控技术流程与质量标准，确保盾构机安全、精准进入地层，为后续掘进奠定基础。以下从施工技术要点与质量控制要点两方面展开阐述。

一、泥水平衡盾构始发施工技术要点

（一）施工准备技术要点

内业技术准备

结合现场地质勘察报告、设计图纸，编制具有针对性的盾构始发方案，明确端头加固、洞门处理、盾构姿态控制等核心环节的技术参数，组织专家对方案进行论证，按程序完成审批后，向技术人员及作业人员开展分级安全技术交底，确保全员掌握作业流程、危险源及应急处置措施。

布设井下施工测量控制点，采用极坐标法与水准测量法，复核盾构井轴线、标高及洞门钢环位置，确保测量误差控制在±5mm以内，形成测量复核记录，作为始发基座、反力架安装的基准依据。

外业条件准备

端头加固完成后，通过竖向抽芯检测（抽芯率不少于已完成桩数的2%）与水平探孔试验（探孔伸入加固土体不小于1000mm），验证加固土体强度、均匀性及抗渗性能，确保无涌水涌泥风险；对盾构井结构尺寸、强度进行复测，保证其满足盾构始发各阶段受力要求。

完成施工现场总平面布置，划分泥水处理系统、管片存放区、拌浆站、供电站等功能区域，确保各区域间距合理，满足设备运行与材料运输需求；加工制作始发基座（采用钢构件，经受力验算），并依据隧道设计轴线、洞门钢环实际位置，确定其安装空间位置，考虑盾构机“叩头”风险，将基座适当抬高10mm。

（二）常规始发核心施工技术

关键构件安装技术

始发基座安装：以隧道测量控制点为基准，放样基座位置与坡度，采用8.8级及以上高强度螺栓连接钢构件，底部与车站底板预埋钢板焊接固定，前后两端及侧面用工字钢顶撑在车站侧墙上；安装完成后复测，确保基座轴线与隧道设计轴线偏差≤±5mm，标高满足盾构机始发姿态要求。

洞门密封装置安装：洞门密封由帘布橡胶、扇形压板、折叶板等组成，分两步施工：先在始发端墙施工时埋设预埋件，再在盾构始发前安装压板与橡胶帘布；安装前检查橡胶帘布外观质量，确保无破损，螺栓孔位置精准，安装时均匀拧紧螺栓，盾构机进入洞门前，在刀盘与帘布橡胶外侧涂抹润滑油，避免损伤密封装置。

反力架安装：反力架需经受力验算，采用8.8级螺栓组装，与始发基座保持垂直（偏差小于±2‰），左右及高程偏差均控制在±5mm以内；横向、纵向支撑数量与强度符合设计要求，支撑与车站结构焊接牢固，无虚位，安装后复测，确保其能承受盾构始发时的推力。

盾构机组装与调试技术

盾构机分部件下井，按“刀盘→前中盾→盾尾→连接桥→后配套台车”的顺序组装，组装过程中控制各部件同轴度，确保连接螺栓拧紧扭矩符合设备说明书要求；组装完成后进行空载调试，检查刀盘旋转、推进千斤顶伸缩、管片拼装机运行等功能，验证各系统（液压、电气、泥水循环）运行稳定性，调试时间不少于24小时，确保设备无故障。

洞门凿除与始发建仓技术

洞门凿除：先搭设落地式脚手架（立杆间距1200mm×1200mm，步距600mm），铺设钢丝网式踏脚板，靠近刀盘侧布设防护网；凿除前打水平探孔（“田”字型布置，数量不少于9个，规格φ40~63mm），观测有无渗水；凿除按“分层、分块”原则，从背土面到迎土面，先上后下、先中间后两侧，采用风镐结合人工修凿，确保无钢筋、混凝土侵入刀盘开挖范围，最后用水泥砂浆修补洞门围护结构与主体结构接缝。

始发建仓：建仓分三步进行：第一步将合格浆液打入开挖面，保持泥浆液面在中线以上；第二步缓慢加压气压仓（每次加压≤0.1bar），打开注浆孔排空气，直至最上方注浆孔喷浆后关闭阀门，调整气泡仓液位至中心线-0.5m~+0.5m；第三步提升气泡仓气压至设定值，保压15分钟观察有无渗漏，无异常则缓慢降压至切口压力为0；建仓同时向橡胶帘布间与盾尾密封刷注入堵漏材料与密封油脂。

盾构始发掘进技术

盾构机刀盘完全进入洞门密封后开始旋转，初始转速控制在0.5~0.7rpm，推进速度5~10mm/min（刀盘在加固区）；出加固区后，逐步将转速提升至0.7~1.0rpm，推进速度提升至10~40mm/min，总推力不超过设计限值；切口水压采用水土分算公式计算，取上下限值平均值，确保开挖面稳定。

始发阶段安装防扭装置（I18工字钢，每1.5m左右在盾构机两侧各焊1个），防止盾体偏转；负环管片采用错缝拼装，拼装前在盾尾涂抹密封油脂，拼装时用三角支撑固定，防止管片失圆；正2环掘进时，通过盾壳预留注浆孔注入双液浆或聚氨酯封堵渗水通道，正3环开始同步注浆，压力控制在1.3~1.6bar。

（三）钢套筒始发核心施工技术

钢套筒与配套构件安装技术

洞门检查与过渡环安装：检查洞门