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超前大管棚施工技术、质量要点

超前大管棚作为暗挖区间隧道的关键预支护措施，能有效控制围岩变形、保障施工安全，其施工技术规范性与质量管控精度直接决定支护效果。以下从“施工技术要点”“质量控制要点”两大维度，系统梳理全流程核心要求。

一、超前大管棚施工技术要点

（一）施工准备阶段技术要点

技术准备

深入研读设计图纸，明确管棚钢管规格（如直径、壁厚）、导向墙尺寸、注浆参数（浆液类型、压力）等核心指标，组织技术人员开展图纸会审，澄清导向管定位、管棚搭接长度等技术疑问，形成书面答疑记录。

结合现场地质勘察报告（如围岩级别、含水率），识别周边风险源（如既有构筑物、地下管线），针对性编制施工方案，明确钻进工艺（引孔顶入法或跟管钻进法）选择依据，方案需按规定完成审批流程（施工单位内审→监理单位审批→建设单位备案）。

对作业人员进行分层技术交底：技术员向班组长交底施工流程、关键参数；班组长向操作工人交底具体操作步骤（如钻机定位角度调整、注浆量控制），并留存交底记录，确保全员掌握技术要求。

资源准备

材料准备：管棚钢管选用热轧无缝钢管，进场前核查出厂合格证，重点检查钢管弯曲度（全长弯曲度≤总长度0.15%，每米弯曲度按壁厚分级控制：壁厚≤15mm时≤1.5mm/m，15＜壁厚≤30mm时≤2.0mm/m，壁厚＞30mm或直径≥351mm时≤3.0mm/m）；水泥选用强度等级≥42.5MPa的硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，外加剂选用减水率高、坍落度损失小的多功能复合外加剂，粗骨料选用级配合理的洁净碎石（避免使用砂岩碎石），细骨料选用天然河沙（含泥量≤2.5%、泥块含量≤0.5%），所有原材料需经试验室复检合格后方可使用。

设备准备：根据地质条件选用适配设备，优先选择钻孔注浆一体机，单独配置注浆设备时需确保其压力、流量满足工艺要求；主要设备包括自动定向钻机（用于精准钻孔）、空压机（提供风压，辅助清孔与注浆）、水泥浆搅拌机（有效容积≥600L，保证浆液均匀）、储浆桶（容积≥2m3，存储浆液）、型材切割机（加工型钢钢架与钢花管），设备进场后需调试运行，检查钻杆同心度、注浆泵压力稳定性等，报请监理验收合格后投入使用。

场地准备：平整施工场地，硬化地面（采用C20混凝土，设置2‰排水坡度），划分材料存储区（钢管、水泥、砂石料分区堆放，钢管底部用木方架空≥30cm）、加工区（搭建防雨棚，设置型钢切割、焊接操作台）、注浆作业区（周边设置排水沟，防止浆液漫流）；同时完成水、电、风管线布设，确保水压≥0.3MPa、电压稳定（配置临时配电箱，具备漏电保护功能）、风压满足钻机与注浆需求。

（二）核心施工工序技术要点

测量放样

导向墙施工前，采用全站仪按设计里程标定暗挖开挖分界线，结合隧道轴线计算导向管空间位置（考虑管棚上抬量与上抬角度，通常上抬1°~3°），在导向墙施工区域放出内轮廓线、钢架位置线及导向管定位点，定位点误差需≤2mm。

钻机定位时，以导向管轴线为基准，用全站仪测量钻杆角度与位置，确保钻杆轴线与导向管轴线完全吻合，偏差≤0.5°；钻孔前在套拱上对导管统一编号并标记，明确每根导管对应的钻孔位置，避免混淆。

导向墙施工

导向墙采用钢筋混凝土结构，内设型钢钢架与导向管：型钢钢架按设计分节加工，节段两端焊接连接钢板（双面焊，焊缝高度≥8mm），连接钢板螺栓孔采用冲压或铣切成孔（严禁氧焊烧孔）；导向管选用无缝钢管，直径比管棚钢管大30~40mm，按设计间距（通常30~50cm）与角度焊接在钢架上，焊接时用全站仪实时监测导向管位置，确保其轴线偏差≤1°，焊接完成后形成整体框架，防止浇筑混凝土时移位。

模板采用木模板，全封闭安装，外侧预留浇筑窗口（间距2m）与振捣窗口（间距1.5m），模板用对拉螺杆与钢管脚手架固定，脚手架立杆间距≤1.2m、横杆步距≤1.8m，确保支撑稳定；混凝土浇筑采用分层浇筑法，每层厚度≤30cm，用插入式振捣器振捣密实（振捣时间20~30s，至混凝土表面无气泡逸出），浇筑完成后覆盖土工布洒水养护，养护时间≥7d，确保混凝土强度达设计值75%以上方可进行后续钻孔作业。

钻孔作业

钻孔顺序遵循“从高孔位向低孔位”原则，避免低位孔施工时受高位孔返浆影响；钻机就位后，调整钻杆角度与位置，使钻杆、导向管、钻头处于同一轴线，开钻前试运转5~10min，检查钻机稳定性与钻杆同心度。

钻进参数根据地质条件动态调整：岩质较好地层采用合金钻头，钻进速度控制在5~10cm/min，钻压≤15kN；松散破碎地层采用跟管钻进工艺（直接用管棚钢管作钻杆，前端带冲击钻头），钻进速度≤5cm/min，钻压≤10kN，防止坍孔；钻进过程中每钻进1m，用全站仪复核钻杆角度，偏差超限时及时调整，同时做好钻进记录（包括钻进深度、岩屑描述、钻