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工厂设备维护保养计划表定期检查与维护指南

一、适用范围与典型应用场景

本指南适用于各类制造型企业（如机械加工、化工、电子、汽车零部件等行业）的生产设备维护保养管理，涵盖数控机床、注塑机、空压机、输送线、工业等常见工业设备。典型应用场景包括：

新设备投产前的维护保养体系搭建；

日常设备运行状态监测与预防性维护；

设备故障停机后的检修与保养记录；

法定/行业强制设备（如起重机械、压力容器）的定期检验配合；

设备资产全生命周期中的维护成本控制与效率优化。

二、设备维护保养标准化操作流程

（一）前期准备阶段

明确维护目标与范围

根据设备说明书、生产计划及安全规范，确定本次维护保养的目标（如恢复设备精度、消除潜在故障、延长使用寿命）和范围（如单一部件或系统全面检修）。

制定维护计划

结合设备运行时长、生产任务优先级及历史故障记录，制定《维护保养计划表》，明确维护类型（日常、周、月、季、年度）、时间节点、责任人及所需资源（工具、备件、劳保用品）。

人员与工具准备

人员：由设备管理员工牵头，安排具备相应资质的维修人员（如师傅、*技术员）执行，必要时邀请设备厂家技术人员支持；

工具/备件：准备扳手、万用表、润滑油、密封圈等常用工具及易损备件，检查工具完好性（如绝缘工具无破损、测量工具在校准有效期内）；

安全防护：确认劳保用品（安全帽、绝缘手套、护目镜）齐全，设备停机并挂“禁止操作”警示牌，切断电源并上锁（LOTO）。

（二）设备检查与状态评估

外观与运行状态检查

目测检查设备外观：有无明显变形、裂纹、漏油（液压系统）、漏水（冷却系统）、异常振动或异响；

查看仪表参数：运行电流、电压、温度、压力是否在正常范围（参照设备铭牌或说明书标准）；

确认安全装置有效性：急停按钮、防护罩、传感器等是否灵敏可靠。

关键部件专项检测

润滑系统：检查油位是否在刻度线内，油质有无乳化、杂质（用油质检测纸或目测）；

传动系统：检查皮带松紧度（用手指按压皮带，下沉量10-15mm为佳）、链条磨损量（测量销孔与销轴间隙，超过0.5mm需更换）；

电气系统：检查接线端子有无松动、烧焦痕迹，电机绝缘电阻（用兆欧表测量，不低于1MΩ）；

液压/气动系统：检查油管/气管有无老化、破损，压力表读数是否稳定（如液压系统压力波动范围≤±0.5MPa）。

记录检查结果

将检查数据（如温度、油位、磨损量）记录在《设备日常检查表》中，标注异常项（如“主轴轴承温度75℃（正常≤70℃）”“液压管接头渗油”）。

（三）维护保养执行

根据设备类型和维护计划，按以下步骤操作：

1.清洁保养

清除设备表面及内部粉尘、油污：用压缩空气吹扫电气柜内粉尘，用中性清洁剂擦拭导轨、丝杠等精密部位（避免使用腐蚀性溶剂）；

清理过滤装置：更换空气过滤器滤芯（压差达到0.1MPa时）、液压回油过滤器滤网（运行500小时后），清理冷却塔杂物（每季度1次）。

2.紧固与调整

紧固松动部件：检查并拧紧地脚螺栓（扭矩按设备说明书要求，如M16螺栓扭矩≥80N·m）、传动皮带轮锁紧螺母（防松垫片需平整）；

调整关键间隙：如机床导轨塞尺检测间隙（0.02-0.04mm）、气缸活塞杆行程偏差（≤±1mm），保证符合设备精度标准。

3.润滑与保养

按润滑图表（设备说明书附图）添加/更换润滑油：脂润滑轴承用黄油枪加注（占轴承腔1/3-1/2容积），油浴润滑齿轮箱检查油位（油标中线）；

更换易损件：密封圈（O型圈老化后更换）、滤芯（压力表显示压差超标时）、刹车片（磨损量达原厚度1/3时），更换前确认型号匹配（如油封规格Ф60×85×12mm）。

4.功能测试与试运行

维护后手动盘车：确认转动部件灵活无卡滞（如机床主轴手动旋转阻力均匀）；

空载试运行：通电启动设备，低速运行10-15分钟，观察有无异响、振动，仪表参数是否稳定；

负载测试：按生产负荷要求运行30分钟，检查加工精度（如工件尺寸公差±0.01mm）、输出效率（如空压机排气量≥额定值95%）。

（四）记录与归档

填写维护记录

在《设备维护保养计划表》中详细记录：维护时间、项目内容（如“更换液压系统回油滤芯”“清洁主轴箱”）、执行人（*师傅）、更换备件型号（如滤芯HF-045）、测试结果（如“空载运行正常，电流稳定在15A”）、异常处理情况（如“主轴轴承温度偏高，已添加润滑脂后降至65℃”）。

记录审核与存档

设备管理员*工审核记录完整性（保证无漏填项、数据真实），签字确认后归档至设备管理台账（电子版+纸质版），保存期限不少于设备使用寿命期（至少5年）。

三、设备维护保养计划表模板及填写说明

（一）模板表格

设备基本信息

设备名称

数控车床（CK6140）

设备编号

规格型号

CK6140×1500

使用部门

投产日期

2023-03-10

上次大修日期

维护保养计划

维