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盾构吊装施工技术、质量要点

一、施工技术要点

（一）试吊装技术要点

试吊装是确保正式吊装安全的关键环节，需分空载试吊与满载试吊两步执行，严格验证设备性能与操作流程：

空载试吊技术要求

极限动作测试：将吊臂、吊钩升降至设计极限位置（如吊臂最大仰角、吊钩最低下放高度），检查起升机构制动可靠性，确保无溜钩、卡顿现象；回转机构向左右各回转360°，转速控制在5r/min以内，观察回转平稳性，齿轮啮合无异常噪音，制动后回转偏移量≤50mm。

行走与转向测试：起重机前进、后退距离≥10m，原地向左右各90°转弯，转向机构灵活无卡滞，履带接地均匀，行走轨迹偏差≤100mm；所有动作需重复3次，验证设备在多次循环操作后的稳定性，各仪表（压力表、转速表、电流表）显示正常，安全控制装置（力矩限制器、高度限位器）灵敏有效，运转部位（轴承、液压泵）无过热（温度≤60℃）、渗漏现象。

满载试吊技术要求

前期准备：先审查吊装图纸，确认吊装对象（如中盾、刀盘）的重量（误差±5%）、尺寸及吊点位置，选用匹配的吊索具（钢丝绳、卸扣），并检查吊车结构（履带张紧度、吊臂焊缝）、传动装置（液压管路密封性）、电气系统（线路绝缘性）是否正常。

试吊操作：按1.1倍设计荷载计算试吊重量（含构件自重与吊索具重量），采用与正式吊装相同的吊点与索具连接方式，缓慢起吊至离地面30-50cm，保持静止10-15min，检查吊索具受力均匀性（钢丝绳无明显侧弯、卸扣无变形）、吊车支腿沉降量（≤10mm）；随后缓慢旋转吊臂（转速≤3r/min）、平移构件（水平移动距离≥5m），过程中保持构件水平（倾斜度≤1°），无剧烈晃动；试吊结束后记录各参数（如吊臂受力、液压系统压力），评估设备承载能力与操作协调性，无异常方可进入正式吊装。

（二）核心部件吊装技术要点

盾构机需按“由后到前、先轻后重”原则分部件吊装，各关键部件（台车、中盾、前盾、刀盘等）的吊装技术需针对性把控：

后配套台车吊装技术

吊点与索具选择：最大台车（通常为2号台车）采用4点起吊，选用4根长度相等的钢丝绳（长度误差≤50mm），连接台车自带吊耳，钢丝绳与台车水平面夹角≥60°，减少构件压应力；吊前需试吊1次，起吊高度30cm，检查台车是否水平（倾斜度≤0.5°），确认无偏斜后方可继续起吊。

就位控制：吊车通过旋转（速度≤2r/min）和起落臂杆缓慢移动台车至井口，下钩速度≤5m/min，当台车底部距轨道面10-20cm时，调整台车轴线与轨道轴线偏差≤10mm，缓慢下放至轨道接触；用电瓶车将台车后移至指定位置，立即用防滑楔（材质为Q235钢，厚度≥50mm）楔紧车轮，防止溜动，台车连接时相邻台车对接间隙≤2mm，螺栓孔位对准偏差≤1mm。

中盾与前盾吊装技术

翻身与起吊：中盾（竖直放置于平板车）采用双机抬吊翻身，主吊机（履带吊）连接4个主吊点，辅助吊机（汽车吊）连接2个翻身吊点，缓慢起吊至3-5m高度后，辅助吊机缓慢下钩（速度≤2m/min），主吊机同步起升，使中盾自然翻转至水平状态，翻转过程中盾体边沿与钢丝绳接触部位需垫50mm厚橡胶垫，防止钢丝绳弯曲半径过小（≤6d，d为钢丝绳直径）导致损坏。

就位与固定：中盾吊至距始发井1m处时，调整其水平度（偏差≤0.3°）与垂直度（轴线偏差≤5mm），缓慢下放至始发基座，基座中心与钢环中心对齐偏差≤10mm；在盾体两侧焊接牛腿（材质Q355钢，尺寸300mm×200mm×10mm），采用100t分离式液压千斤顶缓慢顶推中盾至指定位置，顶推过程中盾体移动速度≤50mm/min，且与竖井边沿保持≥300mm安全距离，前盾吊装流程与中盾一致，就位后与中盾对接间隙≤3mm。

刀盘吊装技术

预装与起吊：刀盘在井上预装刀具（刀具安装间隙≤0.5mm）与回转接头，采用双机抬吊翻转至水平状态，起吊时用2根缆风绳（15mm粗麻绳）控制刀盘旋转，防止晃动；刀盘下井后缓慢靠向前盾，回转接头需精准穿过主轴承孔，孔位对准偏差≤2mm，此时用2个2t导链拉住刀盘，保持稳定。

连接与紧固：调整刀盘与前盾的螺栓孔位（偏差≤1mm）及定位销位置，穿入拉伸预紧螺栓，按“由低到高”分两次预紧（第一次预紧力为设计值的60%，第二次为100%），预紧后用液压扭矩扳手（精度±3%）复紧，扭矩值需符合装配图要求（如M30螺栓扭矩≥800N?m），复紧后螺栓外露丝扣2-3牙，无松动、滑丝现象。

拼装机与盾尾吊装技术

盾尾就位：盾尾吊装下井后，按中盾吊装程序调整水平度（偏差≤0.3°），放置于始发基座指定位置，在盾尾两侧与基座间焊接牛腿，同时在中盾与盾尾12点位置焊接耳环，用100t液压千斤顶将盾尾顶推至距中盾