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吊装作业安全风险及防控措施汇编

一、吊装作业概述

吊装作业是指利用起重机械或人工辅助设备将重物从一个位置移至另一个位置的作业行为，广泛应用于建筑工程、工业安装、设备检修等领域。根据《起重机械安全规程第1部分：总则》（GB6067.1），吊装作业按其风险程度可分为三级：

一级吊装：吊装重物质量≥100t；

二级吊装：吊装重物质量≥40t且＜100t；

三级吊装：吊装重物质量＜40t。

本汇编适用于各类起重机械（塔式起重机、履带式起重机、汽车起重机、桥式起重机等）的吊装作业，重点覆盖人员、设备、环境、管理四大风险维度的防控。

二、吊装作业主要安全风险识别

吊装作业是典型的“高风险作业”，事故类型以起重机械倾覆、吊物坠落、高处坠落、挤压碰撞为主。结合GB/T____《生产过程危险和有害因素分类与代码》，风险可分为四类：

（一）人的因素风险

人的不安全行为是吊装事故的核心诱因，主要包括：

1.资质缺失：起重机械司机、司索工、信号司索工未取得《特种设备作业人员证》，或证件超期、跨岗作业（如司机兼任信号工）；

2.违章操作：超载起吊（含“隐性超载”，如吊物重心偏移）、斜拉歪吊（与垂直方向夹角＞15°）、起吊物下方站人、未按规定试吊；

3.意识不足：作业前未观察周边环境（如架空电线、障碍物）、未确认吊物捆绑状态、忽视“十不吊”原则；

4.疲劳作业：连续作业超过规定时间（如司机单日作业＞8小时），反应速度下降。

（二）物的因素风险

设备与索具的缺陷直接导致“物的不安全状态”，主要包括：

1.起重机械缺陷：吊钩裂纹/磨损超标（开口度增大＞10%）、钢丝绳断丝/断股（单股断丝＞5根）、制动装置失效（如电磁制动器线圈烧损）、限位器（起升高度限位、幅度限位）损坏；

2.索具与吊具失效：卸扣变形/裂纹、吊带割裂/老化（承载能力下降＞20%）、链条锈蚀/断裂；

3.吊物本身风险：吊物重心不明（如异形构件未标注重心点）、包装不牢（散料未封盖）、液态物品盛装过满（如钢水包盛装＞90%）。

（三）环境因素风险

环境条件直接影响作业稳定性，主要包括：

1.气象条件：风力≥6级（风速＞10.8m/s）、暴雨、暴雪、雷电等恶劣天气；

2.场地条件：地面承载力不足（如软土地基未加固）、场地坡度＞3°（履带吊作业要求）、周边有架空电力线路（安全距离不足：1kV以下≥1.5m，1-10kV≥3m）；

3.照明条件：夜间作业光线不足（照度＜50lx），无法清晰观察吊物状态。

（四）管理因素风险

管理缺失是风险失控的根源，主要包括：

1.方案缺陷：未编制专项吊装方案（或方案未针对异形构件、复杂工况设计）、方案未按规定审批（如一级吊装未由企业技术负责人审批）；

2.交底不到位：未向作业人员交底风险点（如吊物重心位置、规避架空线的措施）、交底无签字记录；

3.监督缺失：作业时无安全人员旁站监督、未落实“一人作业一人监护”；

4.培训不足：新员工未进行“三级安全教育”、转岗人员未进行专项技能培训。

三、吊装作业安全防控核心措施

防控措施需“点对点”匹配风险，重点落实“人、机、环、管”全链条管控。

（一）人员资质与能力管控

1.岗位资质审核：

作业前核查司机、司索工、信号工的《特种设备作业人员证》，确认证件在有效期内且与作业机型匹配（如汽车吊司机不得操作塔式起重机）；

严禁“无证上岗”或“借证上岗”，留存资质复印件备查。

2.专项培训与交底：

针对项目工况（如超高层钢结构吊装、大型设备卸车）编制《吊装作业安全技术交底书》，内容包括：吊装方案要点、风险点及防控措施、应急处置流程；

交底需覆盖所有作业人员（司机、司索工、信号工、监护人员），签字确认后留存。

3.行为规范约束：

严格执行“十不吊”原则（见附则2）；

禁止作业人员擅自调整设备参数（如修改起重量限制器）、禁止酒后或疲劳作业。

（二）设备与索具安全管理

1.设备进场与验收：

起重机械进场前，核查“三证”（制造许可证、产品合格证、监督检验证明）；

安装后需经第三方检测机构验收，取得《起重机械检验合格报告》后方可使用；

塔式起重机、施工升降机等需办理《特种设备使用登记证》。

2.日常检查与维护：

每日作业前，司机需进行“开机前检查”：检查吊钩防脱装置、钢丝绳断丝情况、制动系统灵活性、限位器有效性，填写《起重机械日常检查记录》；

每月进行一次“全面检查”：检查金属结构锈蚀/变形、齿轮啮合状态、液压系统泄漏情况；

钢丝绳、吊带等索具需“一用一检”：使用前检查是否有断丝、割裂、老化，不符合要求的立即报废。

3.索具选用与计算：

根据吊物重量、形状选择索具：如圆形吊物用环形吊带，尖锐边角吊物需加防护衬垫；

索具安