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机械设备维护保养手册及故障排查指南

前言

机械设备是生产运营的基石，其稳定高效的运行直接关系到生产效率、产品质量乃至企业的整体效益。为确保设备资产的保值增值，最大限度地发挥其效能，延长使用寿命，降低故障率，特编制本手册。本手册旨在为设备管理及操作维护人员提供一套系统、专业、实用的维护保养指导和故障排查方法，以期通过规范化、精细化的管理，实现设备全生命周期的优化。

本手册适用于公司内各类通用及专用生产设备，涵盖了预防性维护保养的核心要点、常见故障的分析思路与排除方法。请相关人员务必认真学习，严格执行，并在实践中不断总结经验，持续改进。

第一章：预防性维护保养体系

预防性维护保养是设备管理的核心策略，其目标在于通过预先计划和执行一系列检查、清洁、润滑、调整、紧固和更换等措施，有效防止设备故障的发生，或在故障萌芽阶段将其消除。

1.1日常巡检与保养

日常巡检是预防性维护的第一道防线，应由设备操作人员和专职维护人员共同执行。

*巡检内容：

*运行状态观察：注意设备有无异常声响、振动、异味。观察仪表指示是否正常，设备运行参数是否在设定范围内。

*温度监测：关键部位（如轴承、电机、液压系统）的温度是否在允许范围内，可采用红外测温仪或手感（需注意安全）进行初步判断。

*润滑状况：检查各润滑点（如轴承箱、齿轮箱、导轨）的油位、油质，有无漏油、渗油现象。确保润滑油（脂）型号正确、清洁。

*紧固检查：检查各连接螺栓、螺母有无松动、缺失或断裂，特别是高速运转部件和受力部位。

*泄漏检查：检查液压系统、气动系统、冷却系统有无介质泄漏（油、气、水）。

*清洁度检查：设备表面及周围环境的清洁程度，有无杂物堆积，散热通风是否良好。

*安全防护：安全防护罩、限位开关、急停按钮等安全装置是否完好有效。

*巡检周期：根据设备重要程度和运行状况，设定日检、班检或多班联合巡检制度。

*记录与反馈：建立《设备日常巡检记录表》，详细记录巡检发现的问题，并及时反馈至设备管理部门。

1.2定期维护保养

根据设备的特性、运行时间及制造商建议，制定详细的定期维护保养计划。

*保养周期划分：通常包括每日保养、每周保养、每月保养、每季度保养、年度保养等。不同周期的保养项目和深度有所区别。

*保养项目：

*清洁：彻底清洁设备内外表面、传动部件、冷却系统、过滤装置等。

*润滑：按计划对各润滑点进行加油、换油，确保润滑良好。

*紧固：对所有连接部位进行检查并按需紧固。

*调整：根据设备运行情况，对皮带张紧度、间隙、压力、行程等参数进行检查和调整。

*更换：对达到使用寿命或性能下降的易损件（如滤芯、密封件、刹车片、皮带等）进行预防性更换。

*功能检查：对设备的各项功能进行测试，确保控制系统、安全装置等工作正常。

*计划执行与验证：严格按照保养计划执行，做好保养记录，并对保养效果进行验证。

1.3润滑管理

良好的润滑是减少设备磨损、降低摩擦阻力、带走热量、防止锈蚀、延长设备寿命的关键。

*润滑剂的选择：根据设备型号、工况条件（负荷、速度、温度）、摩擦副类型等因素，选择合适种类、牌号的润滑油（脂）。务必参考设备制造商的推荐。

*润滑方式：包括手动加油（油杯、油枪）、滴油润滑、油浴润滑、飞溅润滑、强制循环润滑等。应熟悉每种设备的润滑方式。

*润滑周期与用量：严格按照规定周期和用量进行润滑，避免“过润滑”或“欠润滑”。

*润滑油的更换：定期检查润滑油的油质（颜色、粘度、杂质、水分），按计划或根据油质分析结果更换润滑油，并彻底清洁润滑系统。

*润滑记录：建立《设备润滑记录表》，详细记录润滑部位、润滑剂型号、加油量、加油日期、下次计划加油日期等信息。

第二章：故障排查的基本原则与方法

设备故障是指设备在运行过程中，因某种原因丧失了规定功能或性能指标超出允许范围的现象。故障排查需遵循科学的方法和步骤。

2.1故障排查基本原则

*先了解后动手：首先向操作人员了解故障发生前后的详细情况，如有无异响、异味、冒烟，参数变化，是否进行过操作或调整等。查阅设备近期的运行记录和保养记录。

*先外后内：先检查设备外部状况，如连接是否松动、管路有无泄漏、仪表指示是否正常、安全装置是否触发等，再考虑拆卸内部部件检查。

*先简后繁：优先排查常见的、易于检查和处理的故障原因，逐步深入到复杂的、隐蔽的故障点。

*先静后动：在设备未通电、未启动的静态下进行观察、检查和简单测试，初步判断故障范围后，再进行动态测试。动态测试时务必注意安全。

*先公用后专用：先检查电源、气源、液压源等公用系统是否正常，再检查设备专用部件。

*数据说话：借助仪器仪表（如