防毒通风地下危险品仓库通风方案.docVIP

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防毒通风地下危险品仓库通风方案

一、方案目标与定位

(一)核心目标

防毒净化优先:仓库内有毒有害气体浓度≤国家限值(如甲醛≤0.1mg/m3、氨气≤20mg/m3),挥发性有机物(VOCs)≤0.6mg/m3,通风系统防毒效率≥98%,快速排出泄漏气体与挥发物,防止人员中毒与物资反应。

防爆通风同步:空气循环周期≤1小时(存储易燃品)、≤1.5小时(存储腐蚀品),粉尘浓度≤爆炸下限1/3,通风设备防爆等级≥ExdⅡBT4,避免静电、高温引发爆炸,保障仓库安全。

安全适配运营:系统防护等级≥IP67,抗振等级≥ZTV-3,适应地下潮湿、腐蚀性环境;设备安装避开危险品堆放区与应急通道,支持远程监控与自动启停,适配仓库运营时段(如工作日8:00-18:00),兼顾防毒通风与危险品存储安全。

(二)定位

本方案为中小型地下危险品仓库(面积80-200㎡,含易燃品区、腐蚀品区、毒害品区、应急缓冲区)通用方案,可根据危险品类型(易燃/腐蚀/毒害)、存储量、泄漏风险调整参数,通过防毒防爆与通风协同设计,打造安全可控的存储环境,助力仓库合规运营(符合《危险化学品仓库建设及储存安全规范》)。

二、方案内容体系

(一)防毒防爆通风系统设计模块

核心通风设备:

防爆防毒风机:选用防爆型离心风机(单台风量≥15000m3/h),配备活性炭+化学吸附双重过滤装置,防毒效率≥98%,电机防爆等级ExdⅡBT4,运行噪音≤55分贝(距设备1m处)。

分区辅助设备:易燃品区加装防爆排风扇(功率≤10kW,防爆等级ExdⅡCT4),与气体探测器联动;腐蚀品区安装防腐型送风机(材质316L不锈钢),避免设备被腐蚀损坏。

防毒与气流设计:

防毒结构:通风风道采用防腐不锈钢材质,内壁涂耐腐涂层;出风口设高空排放管(高度≥10m),避免有害气体回流;

气流组织:仓库按“下送上排”布局风口(泄漏气体多下沉),风速≤0.5m/s(避免粉尘扬起),风口距危险品堆放区≥2m;易燃品区设负压通风,防止气体扩散至其他区域。

(二)场景适配与危险品保护模块

场景化防毒调节:

易燃品存储:开启“防爆通风模式”,风机满负荷运行,每30分钟监测1次气体浓度,超标时自动提升风量;

腐蚀品存储:切换“防腐通风模式”,降低风机转速(60%负荷),减少气流对腐蚀品包装的冲击;

泄漏应急:气体探测器检测到浓度超标(≥限值1/2),立即启动“应急通风模式”,风机100%负荷运行,同时联动应急喷淋、报警系统。

危险品保护措施:

分类存储:不同类型危险品分区隔离,易燃品区远离电源与高温源;腐蚀品区设防腐托盘,防止泄漏腐蚀地面;

监测防护:每20㎡布设1组气体探测器(检测有毒、可燃气体),易燃品区增设粉尘浓度传感器,实时监测风险。

(三)安全防护与智能管控模块

安全防护设计:

设备安全:所有电气设备防爆、防静电,接线盒密封处理;风道设防火阀(温度>70℃自动关闭),配合干粉灭火系统;

人员安全:仓库入口设防毒面具、防护服存放柜;应急缓冲区设洗眼器、喷淋装置,泄漏时供人员应急处理。

智能管控系统:

实时监测:气体探测器、粉尘传感器数据传至中控平台,浓度超标时自动启动通风、报警;

远程管理:支持手机APP远程查看参数、启停设备,自动生成防毒通风报表(每日1份);设备故障时推送预警,禁止人员进入危险区域。

三、实施方式与方法

(一)分阶段实施

勘察设计阶段(1.5个月):

现状调研:测量仓库尺寸、危险品分区,检测地下湿度、腐蚀性,评估泄漏风险,明确各区域防毒防爆目标;

方案设计:确定设备选型、安装点位(避开危险品区),绘制图纸,核算预算,与仓库管理方确认方案,符合《危险化学品安全管理条例》。

施工安装阶段(2.5个月):

采购施工:由具备防爆施工资质团队施工,优先在仓库空置时段作业;先完成风道防腐处理与设备基础浇筑,再安装防爆设备,管线采用防爆穿线管,避免产生静电。

系统调试:测试防毒效率(模拟气体泄漏,浓度1小时内降至限值以下)、防爆性能,联动气体探测器验证应急响应;试运行1个月,优化传感器阈值。

优化验收阶段(1个月):

效果优化:针对局部气体残留区域,增设辅助通风设备;简化操作流程,确保管理人员掌握应急操作;

验收交付:组织管理方、第三方检测机构(防爆、环保领域)验收,检测防毒效率、防爆等级;对管理人员开展培训,交付运维手册与应急预案。

四、资源保障与风险控制

(一)资源保障

资金保障:预算构成(设备采购65%、安装调试20%、防护材料10%、应急储备5%),通过专项安全资金落实,分三阶段支付(采购付30%、验收付60%、质保期

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