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产品质量自检清单标准化模板（全面检查版）

一、适用范围与核心价值

本模板适用于各类制造型企业、加工型企业的产品生产全流程质量自检，涵盖原材料入库、生产过程控制、成品出厂前等关键环节，特别适用于对质量稳定性要求高的硬件产品、零部件、半成品及成品。通过标准化清单的落地应用，可实现质量检查的规范化、数据化，帮助企业统一质量判定标准，降低因人为疏漏导致的质量风险，同时为质量追溯、持续改进提供数据支撑，最终提升产品市场竞争力与客户满意度。

二、标准化操作流程

（一）自检准备阶段

明确检查依据

收集产品相关的质量标准文件，包括但不限于：国家标准（GB）、行业标准（HB、QB等）、企业内部技术规范（如《产品技术条件》）、检验作业指导书（SOP）、客户特殊要求等，保证检查标准有据可依。

示例：若为电子类产品，需参考《GB/T4943.1-2011信息技术设备安全》及企业《型号主板检验规范》。

准备检查工具与资源

根据检查项目清单，提前校准并准备好检测设备（如卡尺、万用表、色差仪、耐压测试仪等）、记录表格（本模板或企业定制表单）、样品（如需对比检验）及辅助工具（如标签相机、记录笔等）。

保证检测设备在有效检定/校准周期内，精度满足检验要求。

组建自检团队

明确自检小组人员构成，至少包括：生产操作人员（负责过程项检查）、质量检验员（负责标准复核与结果判定）、技术工程师（负责异常问题分析），必要时邀请客户代表或第三方机构参与。

示例：自检小组由生产主管、质检员、工艺工程师组成，生产主管负责整体协调，质检员主导检查实施，工艺工程师提供技术支持。

（二）自检执行阶段

划分检查模块与项目

按产品生产流程将检查分为“原材料”“生产过程”“成品”“包装与标识”“文档资料”五大模块，每个模块细化具体检查项目（详见“三、模板表格”）。

示例：“原材料模块”包含“供应商资质”“规格型号”“外观质量”“关键功能参数”4个大项，每个大项下再分小项（如“关键功能参数”包含“电阻值”“抗拉强度”等）。

逐项实施检查与记录

依据检查标准，对每个项目采用“实测法”“对比法”“查证法”等进行检查：

实测法：使用检测设备直接测量数据（如尺寸、重量、电压）；

对比法：将样品与标准样品/图纸对比外观、颜色等；

查证法：核查供应商报告、生产记录、检验报告等文档。

检查结果实时记录在清单中，定量数据需记录具体数值（如“电阻值：100.5Ω，标准值：100Ω±1%”），定性结果需明确描述（如“外观无划伤”“标识清晰”）。

异常问题处理

检查中发觉不合格项，立即标识（如贴红色不合格标签），暂停对应工序流转，并同步记录问题描述、严重程度（轻微/一般/严重）、发觉位置。

小组现场初步分析原因（如“操作失误”“设备参数偏差”“原材料不合格”），24小时内上报质量管理部门，启动《不合格品控制程序》，明确整改责任人及期限。

（三）自检总结与输出阶段

结果汇总与判定

完成所有项目检查后，统计合格项数、不合格项数、合格率（合格率=合格项数/总项数×100%）。

若关键项目（如安全功能、核心功能）不合格，则判定整批产品自检不通过；一般项目不合格，需整改后复检，复检合格方可通过。

编制自检报告

依据清单记录结果，填写《产品质量自检报告》，内容至少包括：产品名称/型号、批次号、检查日期、检查人员、检查依据、各模块检查结果、不合格项详情、整改情况、综合结论（合格/不合格）。

报告需经自检小组组长（如生产主管）、质量负责人签字确认，加盖质量专用章后存档（电子版+纸质版），保存期不少于产品保质期+3年。

持续改进

定期（如每月/每季度）汇总自检数据，分析高频不合格项（如“外观划痕”连续3个月出现率超5%），组织相关部门召开质量分析会，制定纠正预防措施（如优化操作流程、升级设备防护装置），更新检验标准或清单内容，形成“检查-反馈-改进”闭环。

三、产品质量自检清单模板（全面检查版）

产品名称：______________________产品型号：______________________批次号：______________________

检查日期：______年______月______日检查地点：______________________检查人员：______________________

检查模块

检查项目

检查标准依据

检查方法

检查结果（合格/不合格/待定）

问题描述（不合格时填写）

检查人

一、原材料

1.1供应商资质

《供应商管理规范》《采购合同》第X条

查验供应商营业执照、资质证书、批检报告

□合格□不合格□待定

1.2规格型号与参数

《物料清单（BOM）》《原材料技术标准》

核对实物标签与BOM一致性，测量关键参数

□合格□不合格□待定

1.3外观质量

《原材料检验作业指