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安全风险分级管控工作总结

一、工作开展的背景与意义

1.1政策法规要求

安全生产是企业发展的生命线，国家层面先后出台《安全生产法》《安全生产风险分级管控通则》等法规，明确要求企业建立安全风险分级管控机制。行业主管部门也多次下发专项通知，强调通过风险辨识、分级、管控，实现隐患源头治理，推动安全生产从事后处置向事前预防转型。政策导向为企业开展安全风险分级管控工作提供了根本遵循，也提出了刚性要求。

1.2行业发展需求

随着企业生产规模扩大、工艺复杂度提升，传统安全管理模式难以全面覆盖潜在风险。近年来，行业内因风险辨识不到位、管控措施缺失导致的安全事故时有发生，暴露出安全管理短板。通过风险分级管控，可系统性梳理生产环节中的危险源，精准识别高风险领域，为资源配置、隐患排查提供科学依据，是提升行业安全管理水平的必然选择。

1.3企业自身管理需要

企业作为安全生产责任主体，需通过风险分级管控实现“防患于未然”。一方面，可明确各层级、各岗位的安全责任，避免管理盲区；另一方面，通过量化风险等级，优先管控重大风险，优化安全投入效率，降低事故发生概率，保障企业持续稳定运营。

1.2工作目标

1.2.1全面风险辨识覆盖

针对企业生产经营全流程，包括生产环节、设备设施、作业环境、人员行为等，开展系统性风险辨识，确保风险点无遗漏，实现“横向到边、纵向到底”的辨识覆盖。

1.2.2科学风险分级评定

依据可能性、后果严重性等维度，建立符合企业实际的风险分级标准，将风险划分为重大、较大、一般、低四个等级，形成风险分级清单，为差异化管控提供依据。

1.2.3精准管控措施落地

针对不同等级风险，制定针对性管控措施，明确责任主体、管控周期、应急处置方案，确保重大风险可控在控，一般风险动态清零，形成“辨识-分级-管控-改进”的闭环管理。

1.2.4提升安全管理效能

1.3总体情况

1.3.1组织领导与责任分工

企业成立由主要负责人任组长的安全风险分级管控工作领导小组，下设工作专班，明确安全管理部门牵头、各业务部门协同的职责分工。制定《安全风险分级管控实施方案》，细化工作步骤、时间节点和考核要求，确保各项工作有序推进。

1.3.2制度建设与流程规范

结合企业实际，修订《风险辨识管理办法》《风险分级管控标准》等12项制度文件，规范风险辨识方法（如工作危害分析法JHA、安全检查表法SCL）、分级流程、管控措施制定要求，形成“制度先行、流程规范”的工作机制。

1.3.3工作推进与实施范围

自2023年X月启动工作以来，完成覆盖生产车间、仓储物流、特种设备等8个重点领域、23个关键环节的风险辨识，共辨识风险点562项，其中重大风险12项、较大风险48项、一般风险198项、低风险304项。通过“一风险一档案”管理模式，实现风险信息动态更新。

1.3.4初步成效与问题分析

二、工作实施与过程管理

2.1风险辨识与分级实施

2.1.1辨识方法应用

企业在风险辨识阶段采用了多种实用方法，确保全面覆盖生产环节。首先，工作组组织了现场调研，深入车间、仓库和操作现场，通过观察员工操作流程，记录每个步骤中的潜在危险源。例如，在设备维护环节，工作组使用工作危害分析法（JHA），将维护过程分解为准备、操作、收尾等步骤，逐一分析每个步骤可能引发的风险，如机械伤害或电气故障。同时，针对固定设施，应用安全检查表法（SCL），列出关键检查点，如设备防护装置、消防设施等，逐项核对是否存在缺陷。此外，企业还结合历史事故数据，回顾过往事件，识别重复出现的风险点，如高处作业中的坠落风险。通过这些方法的综合应用，工作组共梳理出562个风险点，覆盖生产、物流、仓储等8个领域，确保无遗漏。

2.1.2分级标准执行

在风险分级过程中，企业依据可能性与后果严重性两个核心维度，制定了简明易懂的分级标准。可能性分为高、中、低三级，基于历史发生频率和专家判断；后果严重性分为轻微、一般、严重、重大四级，考虑人员伤亡、财产损失和环境影响的程度。工作组组织了多次讨论会，邀请一线员工和管理层共同参与，确保标准符合实际。例如，针对生产车间的机械操作，可能性高且后果严重（可能导致人员死亡）的风险被评定为重大风险；而仓库中的轻微隐患，如地面湿滑，可能性低且后果轻微，则归为低风险。通过这种分级，风险点被划分为重大、较大、一般和低四个等级，其中重大风险12项，较大风险48项，形成清晰的分级清单，为后续管控提供依据。

2.1.3实施步骤详解

风险辨识与分级的实施过程分为三个阶段推进。第一阶段是准备阶段，企业组建了跨部门工作组，包括安全专家、班组长和一线员工，制定了详细的时间表和任务分工，并开展了为期一周的培训，确保成员掌握辨识方法和分级标准。第二阶段是现场实施，工作组分批次进入各生产区域，采用边辨识边记录的方式