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工业机器人维护与安全使用规范

一、工业机器人的维护规范

工业机器人的维护，其核心目标在于通过预防性的检查、保养和及时的故障排除，最大限度地延长设备使用寿命，确保其长期稳定地处于良好工作状态，减少非计划停机时间。这需要我们建立一套系统化、常态化的维护机制。

预防性维护：未雨绸缪，防患于未然

预防性维护是降低故障率的关键。这并非简单的定期擦拭，而是一项涵盖机械、电气、软件等多方面的细致工作。

首先，日常点检不可或缺。操作人员在每班开机前及作业结束后，应按照预定的检查表对机器人进行目视检查和基本功能确认。例如，观察机器人各轴运动是否顺畅，有无异常声响或卡顿；检查电缆、气管有无破损、老化或过度弯曲；确认各连接螺栓、紧固件有无松动迹象；查看示教器显示屏是否清晰，按键是否灵敏；以及作业区域是否整洁，有无妨碍机器人运动的障碍物。这些看似基础的检查，往往能及时发现潜在的小问题，避免其演变成大故障。

其次，定期保养是预防性维护的核心。根据机器人的使用频率、工作环境以及制造商提供的维护手册，制定详细的定期保养计划，例如每周、每月、每季度或每年进行。保养内容应包括：关键运动部件的润滑，如减速器、轴承等，需按照规定型号和用量添加或更换润滑油/脂，确保运动副的良好润滑，减少磨损；清洁过滤器、散热孔，防止因灰尘堵塞导致电气元件过热；检查气动系统的压力是否稳定，气路有无泄漏；对电机、编码器等关键电气部件的运行参数进行检测，与历史数据对比，分析趋势。对于一些易损件，如密封件、传感器探头等，应根据其使用寿命进行预防性更换。

故障诊断与排除：精准定位，高效恢复

即便维护工作做得再好，机器人也难免会出现故障。此时，高效的故障诊断与排除能力就显得尤为重要。

当机器人发生故障时，首先应停止机器人运行，并确保其处于安全状态。操作人员应详细记录故障发生时的现象，如报警代码、异常声音、烟雾、异味等，这些信息是故障诊断的重要线索。然后，根据机器人的故障代码手册，初步判断故障类型和可能的原因。

故障排除应遵循从简单到复杂、从外部到内部的原则。例如，若机器人无法启动，应先检查电源供应是否正常，急停按钮是否被按下，而不是立即拆解控制器。可以利用机器人自带的诊断功能或专用的诊断工具，对各模块进行测试，逐步缩小故障范围。在进行任何电气或机械部件的拆卸、维修前，务必切断主电源，并在电源开关处悬挂“正在维修，禁止合闸”的警示牌。

对于复杂的故障，或当现场人员无法解决时，应及时联系设备制造商的专业技术支持或有资质的维修服务商。切勿在未明确故障原因或缺乏专业知识的情况下，擅自拆卸关键部件，以免造成二次损坏或引发安全事故。故障排除后，应对维修过程进行记录，并进行必要的测试，确保机器人恢复正常功能后方可投入生产。

二、工业机器人的安全使用规范

安全是所有生产活动的前提，工业机器人由于其高速、大功率以及复杂的运动轨迹，其安全风险更高。因此，严格遵守安全使用规范，是杜绝安全事故的根本保障。

人员安全：培训先行，防护到位

人员是安全管理的核心。所有操作、编程、维护工业机器人的人员，必须经过系统的专业培训，熟悉所操作机器人的性能、结构、操作方法及潜在风险，并通过考核取得相应资质后方可上岗。培训内容应包括安全操作规程、紧急情况处理措施、个人防护用品（PPE）的正确使用等。

进入机器人工作区域，正确佩戴安全帽、防护眼镜、防护手套等个人防护用品是最基本的要求。在进行可能产生飞溅物的作业（如焊接、打磨）时，还应配备相应的面部防护罩或防护服。严禁佩戴易被运动部件缠绕的饰品，如项链、手链，穿着宽松的衣物或留长发不束。

作业环境安全：物理隔离，警示明确

为机器人设置清晰、有效的物理安全防护空间至关重要。应根据机器人的运动范围和作业特性，设置牢固的安全围栏或防护栏，其高度和强度应符合相关标准，防止人员意外进入危险区域。在围栏的出入口处，应安装带联锁装置的安全门，当安全门被打开时，机器人应立即停止运行或进入安全模式。

在机器人工作区域的明显位置，必须张贴醒目的安全警示标识，如“当心机器人”、“危险区域，非授权人员禁止入内”、“必须佩戴防护用品”等。此外，作业区域的照明应充足，地面应平整、防滑，无油污、积水，以保障操作人员的行走安全。

操作流程安全：规范作业，杜绝违章

严格遵守标准化的操作流程，是确保安全的关键。

开机前，操作人员应再次确认作业区域安全，所有安全装置功能正常，机器人程序参数设置正确。启动机器人时，应先发出启动警示信号（如声光报警），确认无人在危险区域内方可启动。

作业过程中，严禁操作人员在机器人自动运行时进入其安全防护空间。如需进行示教编程或近距离调试，必须将机器人切换至手动模式（T1或T2模式），并降低运行速度。示教操作时，操作人员应站在安全位置，使用使能器按钮，确保随时可以切断机器人动力。禁止倚靠、攀爬机