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EHS风险管理现场报告

一、概述

EHS风险管理现场报告旨在系统记录和评估特定工作场所的环境（Environmental）、健康（Health）与安全（Safety）风险，为后续风险控制措施提供依据。本报告基于现场勘查、数据分析及员工访谈结果，采用科学方法识别潜在风险，并提出改进建议，以降低事故发生率，保障人员安全与健康。

二、现场风险识别与分析

（一）环境风险

1.化学品管理

(1)存储不规范：部分易燃化学品未分类存放，存在泄漏风险。

(2)废弃物处理不当：废油桶随意堆放，可能污染土壤。

(3)空气质量监测缺失：未定期检测有害气体浓度。

2.资源消耗

(1)水电使用效率低：部分设备待机能耗过高。

(2)可回收物分类不清：纸张与塑料混合投放，增加处理难度。

（二）健康风险

1.职业病暴露

(1)噪音超标：焊接工位噪声达95分贝，超职业接触限值。

(2)物理伤害：机械加工区未配备防冲击护目镜。

(3)饮食卫生：食堂餐具消毒记录不完整。

2.心理健康

(1)工作负荷大：加班频率高，员工疲劳风险增加。

(2)缺乏健康指导：未开展职业健康讲座。

（三）安全风险

1.设备隐患

(1)设备老化：部分行车轨道锈蚀，存在脱轨风险。

(2)维护记录不完善：电气设备巡检频次不足。

2.人员行为

(1)违规操作：员工未系安全带高处作业。

(2)应急培训不足：消防演练参与率仅60%。

三、改进措施与建议

（一）短期措施（1个月内）

1.立即整改

(1)化学品分类存放，新增隔离柜3个。

(2)设置废弃物临时收集点，每日清运。

(3)安装便携式气体检测仪，每日巡检。

2.人员培训

(1)开展化学品安全培训，覆盖所有接触人员。

(2)强制要求佩戴防护用品，突击检查覆盖率提升至100%。

（二）中期措施（3个月内）

1.技术升级

(1)更新老化行车轨道，预算5万元。

(2)引入智能巡检系统，每日自动记录设备状态。

2.制度优化

(1)完善食堂卫生管理制度，公示消毒记录。

(2)调整工时，禁止连续加班超过8小时。

（三）长期措施（6个月内）

1.系统性改进

(1)建立环境监测中心，每月发布空气质量报告。

(2)开设心理咨询服务，每季度1次。

2.文化建设

(1)定期评选“安全标兵”，奖金500-1000元/次。

(2)设立匿名隐患上报渠道，奖励100元/条有效建议。

四、总结

一、概述

EHS风险管理现场报告旨在系统记录和评估特定工作场所的环境（Environmental）、健康（Health）与安全（Safety）风险，为后续风险控制措施提供依据。本报告基于现场勘查、数据分析及员工访谈结果，采用科学方法识别潜在风险，并提出改进建议，以降低事故发生率，保障人员安全与健康。报告的核心目标是建立一套持续改进的EHS管理体系，确保工作环境符合职业健康安全标准，并推动资源节约型、环境友好型操作实践。

二、现场风险识别与分析

（一）环境风险

1.化学品管理

(1)存储不规范：部分易燃化学品未分类存放，存在泄漏风险。

具体表现为：实验室内存放酒精与丙酮混合使用，未使用防火隔板分离；油品库房通风不良，且与食品级原料毗邻存放。此类行为违反了储存分区原则，一旦遇火源可能引发连锁爆炸或中毒。

(2)废弃物处理不当：废油桶随意堆放，可能污染土壤。

具体表现为：厂区东南角发现15个未盖盖的废油桶，部分已渗漏油渍至地面，下方土壤采样显示石油烃类物质超标3倍。此问题可能通过雨水径流进一步污染周边水体。

(3)空气质量监测缺失：未定期检测有害气体浓度。

具体表现为：通风不良的地下仓库未安装CO或H?S检测报警器，仅依靠员工嗅觉判断，存在滞后性和误导性。根据历史事故数据，此类环境曾导致2起窒息事件。

2.资源消耗

(1)水电使用效率低：部分设备待机能耗过高。

具体表现为：办公室复印机夜间待机功率达35W/台，全厂累计12台即每日浪费约8.4度电；车间空调温度设定过低（18℃），导致压缩机频繁启停。

(2)可回收物分类不清：纸张与塑料混合投放，增加处理难度。

具体表现为：垃圾分类箱旁无清晰标识，员工误投现象占比达40%，导致回收率仅65%，远低于行业75%的平均水平。

（二）健康风险

1.职业病暴露

(1)噪音超标：焊接工位噪声达95分贝，超职业接触限值。

具体表现为：使用角磨机时，8小时等效声级检测值为95dB(A)，超过85dB(A)的8小时阈限值。周边未设置隔音屏或佩戴耳塞。

(2)物理伤害：机械加工区未配备防冲击护目镜。

具体表现为：车床飞溅碎片曾击中1名操作员手臂，虽未造成骨折，但导致皮肤擦伤面积达10cm2。现场检查发现同类岗位防护用品配备率仅50%。

(3)饮食卫生：食堂餐具消毒记